Take advantage of the endless customisation possibilities with Easysae® System components.
The Easysae® System allows you to design production lines, workstations and, in general, workplaces that are ergonomic on the one hand, i.e. promoting the well-being of operators, and on the other hand capable of increasing productivity within the company.
Products and solutions for lean and efficient intralogistics
Arranging the logistic chain based on the Lean principles does not only mean drastically reducing the costs due to useless handling of materials and operators but also optimising the spaces.
A picture is worth a thousand words: manage your company's performance with Visual Management
The Visual Management category includes all those products capable of creating a working environment in which production, logistics and offices speak for themselves.
We let the spaces speak for themselves, offering a wide range of solutions available in many standard colours and customizable options.
Define the position of products and equipment, the status of a product, the areas where material handling equipment moves, pedestrian walkways or emergency exits using the flow marking
Ergonomically designed to ensure a single continuous flow
Our manual assembly lines are designed to ensure production in which parts flow through the entire production system without intermediate storage or stockpiles. Assembly lines organised in this way can be converted quickly.
Discover how to increase productivity, comfort and safety in your company
Electrically or manually height-adjustable workbenches that adapt to the operator’s height. Available in standard sizes or customised to meet all production requirements.
Customised equipment: the beating heart of Lean Production
In the dynamic ecosystem of Lean Production, where efficiency, waste reduction and continuous flow are imperative, customised equipment emerges as a key element for success. Far from being standardised, generic solutions, this equipment is meticulously designed and tailor-made to meet the specific needs of a given production process, workstation or material flow.
Il Just-in-Time (JIT) è il primo pilastro del Toyota Production System e stabilisce che ogni operazione deve produrre la quantità giusta, al momento giusto, senza anticipi né ritardi. Si implementa attraverso il sistema pull e il kanban: ogni fase produce solo quando riceve un segnale di consumo dalla fase successiva. Il takt time — il ritmo dettato dalla domanda del cliente — è il parametro di riferimento per bilanciare l’intera linea. Fomir supporta il JIT con soluzioni di bordo linea lean: magazzini a gravità, ripiani estraibili e carrelli kitting.
Nel 1956, Taiichi Ohno visitò gli Stati Uniti per studiare i metodi produttivi americani. Si aspettava di trovare le famose fabbriche Ford che aveva studiato sui libri con le loro linee di assemblaggio lunghe chilometri e i magazzini colmi di scorte. Quello che lo colpì di più, invece, fu un supermercato: la catena Piggly Wiggly, dove i clienti prelevavano direttamente dagli scaffali esattamente i prodotti di cui avevano bisogno, e gli scaffali venivano riforniti solo dopo che i prodotti erano stati acquistati.
In quel supermercato americano, Ohno vide la soluzione al problema che affliggeva la produzione Toyota dell’epoca: come produrre la varietà di modelli richiesti dal mercato giapponese — molto più varia rispetto al mercato americano — senza accumulare enormi scorte di ogni variante? La risposta era il principio del supermercato applicato alla fabbrica: produrre solo ciò che viene consumato, quando viene consumato, nella quantità consumata. Nacque così il Just-in-Time.
Cos’è il Just-in-Time: Definizione
The Just-in-Time (JIT) è il primo pilastro del Toyota Production System, formulato da Taiichi Ohno come: ‘produrre e consegnare il prodotto giusto, nella quantità giusta, nel posto giusto, al momento giusto.’ Ogni parola di questa definizione è sostanziale: il prodotto giusto (non varietà inutili), la quantità giusta (né troppa né troppo poca), nel posto giusto (dove serve), al momento giusto (quando serve, non prima né dopo).
The Just-in-Time non è semplicemente ‘ridurre le scorte’: è un sistema che ridisegna il flusso produttivo attorno alla domanda reale del cliente, invece di strutturarlo attorno alla capacità produttiva disponibile. La differenza è fondamentale: nel primo caso, il cliente tira la produzione (pull); nel secondo, la produzione spinge i prodotti verso il cliente (push).
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Lo SMED ( Single Minute Exchange of Die – Cambio di uno stampo in un solo minuto) – è di fatto una tecnica, derivante dal pensiero Lean, per la riduzione dei tempi di setup /attrezzaggio. Questa tecnica risulta di grande utilità quando si ha una produzione poco flessibile, ovvero incapace di rispondere alle esigenze dei clienti, lotti di grandi dimensioni; un valore ed ingombro del magazzino molto elevato, carenza di capacità e di spazio.
Spesso in azienda le macchine utensili lavorano molto velocemente, ma non altrettanto velocemente avvengono le operazioni di attrezzaggio. Per ovviare a questa inefficienza si cerca di effettuare pochi setup, generando però lotti molto grandi e magazzini pieni.
The SMED methodology is essentially implemented in four operational phases:
Analysis: this is the study of the current production change process, identifying the activities that can be carried out with the machine stopped (IED, Inside Exchange of Die) and the OED (Outside Exchange of Die) activities, i.e. those activities that can be carried out while the machine is running.
Separation: separation of IED and OED activities.
Conversion: is the study of the changes that need to be made to the process in order to convert “internal” activities into “external” activities as effectively as possible.
Improvement: consists of reducing and optimising external activities – reducing waste (effort, movements, distances); determining the optimal locations for the necessary tools and instruments; establishing simple checklists or procedures to verify the operation.
The Pull System
Pull production contrasts with traditional (push) systems, which are based on production schedules set in advance and therefore inevitably fail to reflect actual demand. With the pull system, on the other hand, the production flow is driven by customers: upstream, goods are not produced until the downstream customer, whether internal or external, requests them.
The Kanban
The tool that governs this system is KANBAN (which means card), a visual system – a card, a signal, an area, etc. – that transmits a series of instructions communicating information on the materials to be procured or the components to be produced. A typical example of Kanban is a card accompanying a container or pallet on which the following information is displayed:
an identification number
a component number
a description of the component
where it comes from (supplier)
where should he go (customer)
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There are two types of Kanban signs:
Handling/picking Kanban: are used to move components or materials towards a production process
Production Kanban: represent actual production orders authorising the upstream process to produce a certain component for a downstream process.
The handling Kanban authorises the movement of a component between two specified production centres. It indicates the types and quantities of components that the next process must collect from the previous process and is used to trace consumption between the various processing stages – operations.
The card circulates between the external storage point or the supply centre exit (where the part is produced) and the user production centre's incoming storage point. The card is always associated with a standard parts container when it is moved to the production centre that uses them. The information on the handling label includes:
the component code number
the capacity of the container
the badge number
the supplier's production centre number
the number of the outgoing storage point for that production centre
the user's production centre number
the number of the incoming storage point for that production centre
the type and quantity of product that the downstream phase must collect from the upstream phase
When a parts container is selected for use from the incoming storage point, the tag The handling tag is detached and placed in a collection box. It will be collected and returned to the supply centre as authorisation to collect another container of parts. Handling tags therefore only circulate between production centres and each one relates to a specific component.
The Kanban produzione autorizza la produzione di un contenitore standard di parti per rimpiazzarne uno appena prelevato da un punto di stoccaggio in uscita. Esso indica l’esatta quantità ed il tipo di prodotto che deve essere prodotta dal processo precedente (fase a monte). Questi cartellini sono usati solamente al centro di produzione ed al suo punto di stoccaggio in uscita. The information on the production sheet is:
the code number of the part to be produced
the capacity of the container
the supplier centre number
What are the rules of Kanban?
Contenitori ( carrelli, pallets, etc. ) devono sempre contenere lo stesso numero di pezzi ( predefinito)
The parking area for containers (both full and empty) is fixed and predefined (horizontal signage, shelf labels).
Un cartellino Kanban contiene sempre lo stesso ( predefinito) numero di pezzi ( quantità base)
I cartellini devono necessariamente essere affissi ai contenitori
Un contenitore pieno si può spostare solo se ha il cartellino
Un cartellino Kanban mostra: la descrizione del pezzo – il suo codice – la quantità di pezzi nel contenitore – la quantità totale di pezzi da produrre ( se superiore alla quantità base)
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Each production centre is equipped with a storage point at the entrance for the necessary materials and at the exit for the finished product of the centre itself. Components are stored in standard containers, which will always have a single label of one of the following types attached:
Transfer Kanban card (KB-T): authorises the removal of a container from a production centre and its transport and delivery to another centre.
Production Kanban card (KB-P): authorises a production centre to produce components to fill a container.
The full containers at the storage point at the entrance to the production centre have a KB-T label, while the full containers at the storage point at the exit have a KB-P label. Quando un componente si esaurisce l’operatore preleva il contenitore pieno dal punto di stoccaggio all’ ingresso, stacca il relativo KB-T, lo attacca al contenitore vuoto e lo manda al reparto a monte autorizzando così il trasferimento di un contenitore.
Nel punto in uscita del reparto a monte viene tolto un KB-P da un contenitore pieno, sostituito con il KB-T arrivato e spedito a valle. Il KB-P rimane nel reparto e autorizza la produzione di un lotto di particolari (si noti che le dimensioni dei lotti sono uguali al contenuto dei contenitori).
Each tag must contain all the information necessary to identify and produce the component and the number of pieces in the container. It is used for a single part and circulates between a well-defined pair of production centres. The flow of tags between departments may also include an external supplier of parts.
Il sistema Just-in-Time ha il suo inizio logico nel punto di stoccaggio all’ingresso della linea finale di assemblaggio. La produzione inizia da una richiesta di prodotto finito e ogni centro funziona da fornitore per il centro a valle e da cliente per quello a monte.
Production progress is “pulled” in that Kanban, starting from the planning of the finished product, pulls the necessary quantities of sub-products along the transformation cycle, precisely measuring the demand according to the final order. Compared to normal planning systems that ’push“ materials through the various stages to the finished product, the Kanban system is more streamlined and scalable and avoids excesses in the line.
Single Card, Dual Card and Batch Card Kanban
Single Card Kanban
Use only the movement Kanban. This is generally used in cases where the operational departments are particularly close to each other. It is the most commonly used type, providing a number of containers with a predefined quantity of parts for a given component, and each container is associated with a Kanban for replenishment. When a container is emptied, the Kanban associated with it acts as a replenishment order for the supplier.
Dual Card Kanban
It uses a handling Kanban and a production Kanban. It is generally used in cases where the operational departments are located far apart from each other.
Kanban Batch Card
Batch Kanban is implemented in production systems when the supplier's production batch is large compared to the customer's consumption. Batch Kanban is structured like normal Kanban, with the only difference being that the supplier waits until a certain number of cards for that code have accumulated before starting production. This type of Kanban involves the use of special boards for accumulating Kanban cards in columns divided by code.
Often on these boards, the columns are divided into three areas that are filled in succession:
Green zone
Yellow zone
Red zone
Until I have filled the green zone with Kanbans and entered the yellow zone, I cannot produce that component.
Once the Kanbans begin to fill the area, the supplier can put that code into production.
Appena un Kanban viene posizionato in zona rossa il fornitore deve immediatamente mettere in production quel componente.
The One-Piece-Flow System
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The One-Piece-Flow system is a way of organising the progress of materials “one at a time”, with the possibility of changing product models at each stage, in a continuous flow. In this way, individual pieces pass from one production phase to another without accumulating between machines, contributing to a reduction in the time line (the material passes through the departments as quickly as possible), achieving maximum flexibility, significantly reducing intermediate stocks, and recovering physical space within the line, thanks to the use of smaller machines, which are placed closer together due to the presence of small batches.
Unfortunately, the One-Piece-Flow system is not always possible. This happens, for example, when:
the upstream processes use machines with cycle times that are too slow for the production levels of the final assembly, which usually operates on 1 or 2 shifts;
In the process, there is a stage that inevitably requires longer set-up times than the other stages (e.g. semi-finished products are manufactured using large automatic machines and assembled manually in the final stage). In these cases, it is necessary to fall back on solutions that are closer to the One-Piece-Flow system and are therefore characterised by minimum batches, frequent set-ups and shipments, synchronised, reliable and physically close machines.
Takt Time
Takt time is the parameter that links production to the market. Takt time is a number that expresses a time: in this time, one unit of product must be obtained. It is essentially the pace of production.
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Takt Time and Cycle Time
Takt Time should not be confused with Cycle Time, which is the working time required to complete the process. Once the takt time and cycle time are known, it is possible to determine the number of operators required.
Fomir supporta l’implementazione fisica del Just-in-Time: con soluzioni per la logistica interna e il bordo linea: magazzini supermarket lean per il bordo linea, carrelli kitting per il rifornimento Just-in-Time: delle postazioni, sistemi di visual management per la gestione Kanban.
Il JIT è rischioso in caso di interruzioni della supply chain?
Il JIT riduce le scorte di buffer che nelle crisi di supply chain possono risultare preziose. Per questo molte aziende hanno rivisto i livelli di scorte dopo le crisi della catena di fornitura degli anni recenti. La risposta lean non è accumulare scorte, ma costruire supply chain più resilienti attraverso la diversificazione dei fornitori, la produzione più locale e la riduzione dei lead time di approvvigionamento.
Qual è la differenza tra JIT e lean production?
Il JIT è uno dei due pilastri del TPS (l’altro è il Jidoka): è il sistema che governa il flusso dei materiali e la risposta alla domanda. La Lean Production è il framework più ampio che include il JIT ma anche il visual management, le 5S, il Kaizen, il Gemba Walk, e tutti gli altri strumenti e principi del TPS. Il JIT è parte della lean production, non un sinonimo.
Come si calcola il numero ottimale di Kanban?
La formula base è: N = (D × LT × (1 + SS)) / C, dove D è la domanda per unità di tempo, LT è il lead time di rifornimento, SS è un fattore di sicurezza (tipicamente 10–20%), C è la capacità del contenitore. Questo numero viene poi ridotto progressivamente attraverso il miglioramento continuo dei processi.
