Il Just-in-Time (JIT) è il primo pilastro del Toyota Production System e stabilisce che ogni operazione deve produrre la quantità giusta, al momento giusto, senza anticipi né ritardi. Si implementa attraverso il sistema pull e il kanban: ogni fase produce solo quando riceve un segnale di consumo dalla fase successiva. Il takt time — il ritmo dettato dalla domanda del cliente — è il parametro di riferimento per bilanciare l’intera linea. Fomir supporta il JIT con soluzioni di bordo linea lean: magazzini a gravità, ripiani estraibili e carrelli kitting.
Nel 1956, Taiichi Ohno visitò gli Stati Uniti per studiare i metodi produttivi americani. Si aspettava di trovare le famose fabbriche Ford che aveva studiato sui libri con le loro linee di assemblaggio lunghe chilometri e i magazzini colmi di scorte. Quello che lo colpì di più, invece, fu un supermercato: la catena Piggly Wiggly, dove i clienti prelevavano direttamente dagli scaffali esattamente i prodotti di cui avevano bisogno, e gli scaffali venivano riforniti solo dopo che i prodotti erano stati acquistati.
In quel supermercato americano, Ohno vide la soluzione al problema che affliggeva la produzione Toyota dell’epoca: come produrre la varietà di modelli richiesti dal mercato giapponese — molto più varia rispetto al mercato americano — senza accumulare enormi scorte di ogni variante? La risposta era il principio del supermercato applicato alla fabbrica: produrre solo ciò che viene consumato, quando viene consumato, nella quantità consumata. Nacque così il Just-in-Time.
The Just-in-Time (JIT) è il primo pilastro del Toyota Production System, formulato da Taiichi Ohno come: ‘produrre e consegnare il prodotto giusto, nella quantità giusta, nel posto giusto, al momento giusto.’ Ogni parola di questa definizione è sostanziale: il prodotto giusto (non
varietà inutili), la quantità giusta (né troppa né troppo poca), nel posto giusto (dove serve), al momento giusto (quando serve, non prima né dopo).
The Just-in-Time non è semplicemente ‘ridurre le scorte’: è un sistema che ridisegna il flusso produttivo attorno alla domanda reale del cliente, invece di strutturarlo attorno alla capacità produttiva disponibile. La differenza è fondamentale: nel primo caso, il cliente tira la produzione (pull); nel secondo, la produzione spinge i prodotti verso il cliente (push).
Lo SMED ( Single Minute Exchange of Die – Cambio di uno stampo in un solo minuto) – è di fatto una tecnica, derivante dal pensiero Lean, per la riduzione dei tempi di setup /attrezzaggio. Questa tecnica risulta di grande utilità quando si ha una produzione poco flessibile, ovvero incapace di rispondere alle esigenze dei clienti, lotti di grandi dimensioni; un valore ed ingombro del magazzino molto elevato, carenza di capacità e di spazio.
Spesso in azienda le macchine utensili lavorano molto velocemente, ma non altrettanto velocemente avvengono le operazioni di attrezzaggio. Per ovviare a questa inefficienza si cerca di effettuare pochi setup, generando però lotti molto grandi e magazzini pieni.
The SMED methodology is essentially implemented in four operational phases:
La produzione di tipo Pull si contrappone ai sistemi tradizionali (Push), basati su programmi di produzione fissati in un tempo precedente e quindi inevitabilmente destinati a non rispecchiare l’effettiva domanda. Con il sistema Pull, invece, l’avanzamento del flusso produttivo è guidato dai clienti: a monte non si producono beni fino al momento in cui il cliente a valle, sia interno che esterno, non li richiede.
Lo strumento che governa questo sistema è il KANBAN (che significa cartellino), un sistema visivo – un cartellino, un segnale, un’area, etc – che trasmette una serie di istruzioni comunicando informazioni sui materiali da approvvigionare o i componenti da produrre. Esempio tipico di Kanban è un cartellino che accompagna un contenitore o un pallet in cui sono riportati:
There are two types of Kanban signs:
Handling/picking Kanban: are used to move components or materials towards a production process
Production Kanban: represent actual production orders authorising the upstream process to produce a certain component for a downstream process.
Il Kanban di movimentazione autorizza il movimento di un componente tra due specificati centri di produzione. Esso indica i tipi e le quantità di componenti che il processo successivo deve ritirare dal processo precedente ed è impiegato per far risalire il consumo tra le varie fasi di lavorazione – operazione.
La scheda circola tra il punto di stoccaggio esterno o in uscita dal centro di rifornimento (dove la parte è prodotta) e il punto di stoccaggio in entrata del centro di produzione utente. Il cartellino è sempre associato ad un contenitore standard di parti quando questo è spostato al centro di produzione che le utilizza.
The information on the handling label includes:
Quando un contenitore di parti è selezionato per l’uso dal punto di stoccaggio in entrata, il cartellino
di movimentazione è staccato e messo in una scatola di raccolta. Sarà presa e ripartita al centro di rifornimento come autorizzazione per prendere un altro contenitore di parti. I cartellini di movimentazione, perciò, circolano solo tra centri di produzione e ciascuno riguarda solo un particolare componente.
The Kanban produzione autorizza la produzione di un contenitore standard di parti per rimpiazzarne uno appena prelevato da un punto di stoccaggio in uscita. Esso indica l’esatta quantità ed il tipo di prodotto che deve essere prodotta dal processo precedente (fase a monte). Questi cartellini sono usati solamente al centro di produzione ed al suo punto di stoccaggio in uscita.
The information on the production sheet is:
What are the rules of Kanban?
Ogni centro di produzione fornito di un punto di stoccaggio all’ingresso per i materiali necessari ed in uscita per il prodotto finito del centro stesso. Lo stoccaggio dei componenti avviene in contenitori standard che avranno sempre applicato un singolo cartellino di uno dei seguenti tipi:
I contenitori pieni nel punto di stoccaggio all’ ingresso del centro di produzione hanno applicato un KB-T, mentre i contenitori pieni nel punto di stoccaggio in uscita hanno applicato un KB-P.
Quando un componente si esaurisce l’operatore preleva il contenitore pieno dal punto di stoccaggio all’ ingresso, stacca il relativo KB-T, lo attacca al contenitore vuoto e lo manda al reparto a monte autorizzando così il trasferimento di un contenitore.
Nel punto in uscita del reparto a monte viene tolto un KB-P da un contenitore pieno, sostituito con il KB-T arrivato e spedito a valle. Il KB-P rimane nel reparto e autorizza la produzione di un lotto di particolari (si noti che le dimensioni dei lotti sono uguali al contenuto dei contenitori).
Ogni cartellino deve riportare tutte le indicazioni necessarie a identificare e produrre il componente e il numero dei pezzi nel contenitore, viene usato per un solo particolare e circola tra una coppia ben definita di centri di produzione. Il flusso dei cartellini tra reparti può includere anche un fornitore esterno di particolari.
Il sistema Just-in-Time ha il suo inizio logico nel punto di stoccaggio all’ingresso della linea finale di assemblaggio. La produzione inizia da una richiesta di prodotto finito e ogni centro funziona da fornitore per il centro a valle e da cliente per quello a monte.
L’avanzamento della produzione è di tipo “tirato” in quanto il Kanban, partendo dalla programmazione del prodotto finito, tira lungo il ciclo di trasformazione le quantità di sottoprodotti necessarie dosandone esattamente la richiesta in funzione dell’ ordine finale. Rispetto ai normali sistemi di programmazione che “spingono” i materiali lungo le varie fasi fino al prodotto finito il sistema Kanban è più snello e graduabile ed evita gli esuberi in linea.
Single Card Kanban
Utilizza il solo Kanban di movimentazione. Esso, generalmente, viene utilizzato nei casi di particolare vicinanza tra i reparti operativi. È la tipologia più utilizzata, prevede per un determinato componente un numero di contenitori con una quantità di pezzi predefinita e ad ogni contenitore è associato un Kanban per il ripristino. Quando si svuota un contenitore il Kanban ad esso associato vale come ordine di ripristino per il fornitore.
Dual Card Kanban
It uses a handling Kanban and a production Kanban. It is generally used in cases where the operational departments are located far apart from each other.
Kanban Batch Card
Il Batch Kanban è implementato nei sistemi produttivi quando il lotto di produzione del fornitore è grande rispetto ai consumi del cliente. Il Batch Kanban è strutturato come il Kanban normale con l’unica differenza che il fornitore prima di poter produrre attende l’accumulo di un certo quantitativo di cartellini per quel codice. Questo tipo di Kanban prevede l’utilizzo di tabelloni appositi per l’accumulo dei cartellini Kanban in colonne suddivise per codice.
Often on these boards, the columns are divided into three areas that are filled in succession:
Green zone
Yellow zone
Red zone
Finché con i Kanban non ho riempito la zona verde e sono entrato in quella gialla non posso produrre quel componente.
Una volta che i Kanban iniziano a riempiere la zona il fornitore può mettere in produzione quel codice.
Appena un Kanban viene posizionato in zona rossa il fornitore deve immediatamente mettere in production quel componente.
Il sistema One- Piece- Flow è un modo per organizzare l’avanzamento dei materiali “uno alla volta”, con la possibilità di cambiare modello di prodotto ad ogni passaggio, in un flusso continuo.
In questo modo, i singoli pezzi passano da una fase produttiva all’altra senza accumuli tra le macchine, contribuendo alla riduzione della Time Line (il materiale attraversa i reparti nel modo più rapido), all’ottenimento della massima flessibilità, all’abbattimento in misura importante delle scorte intermedie, al recupero di spazio fisico all’interno della linea, grazie all’impiego di macchinari più piccoli, che vengono avvicinati tra loro per la presenza di piccoli lotti.
Purtroppo, non sempre il sistema One-Piece-Flow è possibile. Questo succede ad esempio quando:
Il Takt Time è il parametro che lega la produzione al mercato. Il Takt Time è un numero che esprime un tempo: in questo tempo deve essere ottenuta un’unità di prodotto. Si tratta in sostanza del ritmo della produzione.
Takt Time and Cycle Time
Il Takt Time non va confuso con il Cycle Time (tempo ciclo), che è il tempo lavorativo necessario al completamento del processo.
Noto il Takt Time ed il Cycle Time è possibile ottenere il numero degli operatori necessari.
Fomir supporta l’implementazione fisica del Just-in-Time: con soluzioni per la logistica interna e il bordo linea: magazzini supermarket lean per il bordo linea, carrelli kitting per il rifornimento Just-in-Time: delle postazioni, sistemi di visual management per la gestione Kanban.
