Sfrutta le infinite possibilità di personalizzazione con i componenti del Sistema Easysae®
Il Sistema Easysae® consente di progettare linee di produzione, postazioni di lavoro e, in generale, di luoghi di lavoro rispettosi dell’ergonomia da un lato, ovvero del benessere degli operatori, e dall’altro capaci di aumentare la produttività in azienda
Prodotti e soluzioni per una logistica snella ed efficiente
Organizzare la catena logistica secondo i principi Lean, significa non solo ridurre drasticamente i costi dovuti alle movimentazioni inutili dei materiali e degli operatori, ma anche ottimizzare gli spazi
Un’immagine vale più di mille parole: gestisci le performance aziendali con il Visual Management
I prodotti che rientrano nella categoria Visual Management sono tutti quei prodotti capaci di creare un ambiente di lavoro, per cui la produzione, la logistica e gli uffici parlino da soli.
Facciamo in modo che gli spazi parlino da soli: vasta gamma di soluzioni, disponibili in tantissimi colori standard e personalizzabili
Definire la posizione dei prodotti e delle attrezzature, lo stato di avanzamento di un prodotto, le aree di passaggio dei mezzi di movimentazione dei materiali, i percorsi di passaggio pedonale o le uscite di sicurezza ricorrendo alla segnaletica orizzontale..
Progettate in modo ergonomico per garantire un unico flusso continuo
Le nostre linee di montaggio manuali sono progettate per garantire una produzione in cui i pezzi fluiscono attraverso l’intero sistema di produzione senza giacenze intermedie o scorte. Le linee di montaggio così organizzate possono essere convertite rapidamente..
Scopri come aumentare la produttività, il comfort e la sicurezza della tua azienda
Banchi ad altezza regolabile manualmente od elettricamente che si adattano alle diverse altezze di chi li usa. Disponibili in dimensioni standard oppure anche personalizzate per soddisfare tutte le esigenze produttive
Attrezzature personalizzate: il cuore pulsante della Lean Production
Nell’ecosistema dinamico della Lean Production, dove l’efficienza, la riduzione degli sprechi e il flusso continuo sono imperativi, le attrezzature personalizzate emergono come un elemento chiave per il successo. Lungi dall’essere soluzioni standardizzate e generiche, queste attrezzature sono meticolosamente progettate e realizzate su misura per rispondere alle esigenze specifiche di un determinato processo produttivo, postazione di lavoro o flusso di materiali.
Il Just-in-Time (JIT) è il primo pilastro del Toyota Production System e stabilisce che ogni operazione deve produrre la quantità giusta, al momento giusto, senza anticipi né ritardi. Si implementa attraverso il sistema pull e il kanban: ogni fase produce solo quando riceve un segnale di consumo dalla fase successiva. Il takt time — il ritmo dettato dalla domanda del cliente — è il parametro di riferimento per bilanciare l’intera linea. Fomir supporta il JIT con soluzioni di bordo linea lean: magazzini a gravità, ripiani estraibili e carrelli kitting.
Nel 1956, Taiichi Ohno visitò gli Stati Uniti per studiare i metodi produttivi americani. Si aspettava di trovare le famose fabbriche Ford che aveva studiato sui libri con le loro linee di assemblaggio lunghe chilometri e i magazzini colmi di scorte. Quello che lo colpì di più, invece, fu un supermercato: la catena Piggly Wiggly, dove i clienti prelevavano direttamente dagli scaffali esattamente i prodotti di cui avevano bisogno, e gli scaffali venivano riforniti solo dopo che i prodotti erano stati acquistati.
In quel supermercato americano, Ohno vide la soluzione al problema che affliggeva la produzione Toyota dell’epoca: come produrre la varietà di modelli richiesti dal mercato giapponese — molto più varia rispetto al mercato americano — senza accumulare enormi scorte di ogni variante? La risposta era il principio del supermercato applicato alla fabbrica: produrre solo ciò che viene consumato, quando viene consumato, nella quantità consumata. Nacque così il Just-in-Time.
Cos’è il Just-in-Time: Definizione
Il Just-in-Time (JIT) è il primo pilastro del Toyota Production System, formulato da Taiichi Ohno come: ‘produrre e consegnare il prodotto giusto, nella quantità giusta, nel posto giusto, al momento giusto.’ Ogni parola di questa definizione è sostanziale: il prodotto giusto (non varietà inutili), la quantità giusta (né troppa né troppo poca), nel posto giusto (dove serve), al momento giusto (quando serve, non prima né dopo).
Il Just-in-Time non è semplicemente ‘ridurre le scorte’: è un sistema che ridisegna il flusso produttivo attorno alla domanda reale del cliente, invece di strutturarlo attorno alla capacità produttiva disponibile. La differenza è fondamentale: nel primo caso, il cliente tira la produzione (pull); nel secondo, la produzione spinge i prodotti verso il cliente (push).
Just-in-Time: il primo pilastro del TPS e la produzione su richiesta 10
Lo SMED ( Single Minute Exchange of Die – Cambio di uno stampo in un solo minuto) – è di fatto una tecnica, derivante dal pensiero Lean, per la riduzione dei tempi di setup /attrezzaggio. Questa tecnica risulta di grande utilità quando si ha una produzione poco flessibile, ovvero incapace di rispondere alle esigenze dei clienti, lotti di grandi dimensioni; un valore ed ingombro del magazzino molto elevato, carenza di capacità e di spazio.
Spesso in azienda le macchine utensili lavorano molto velocemente, ma non altrettanto velocemente avvengono le operazioni di attrezzaggio. Per ovviare a questa inefficienza si cerca di effettuare pochi setup, generando però lotti molto grandi e magazzini pieni.
La metodologia SMED si realizza sostanzialmente in 4 fasi operative:
Analisi: è lo studio dell’attuale processo di cambio produzione identificando le attività che si possono effettuare a macchina ferma IED (Inside Exchange of Die) e le attività OED (Outside Exchange of Die), ovvero quelle attività che si possono effettuare mentre la macchina lavora.
Separazione: separazione delle attività IED e di OED.
Conversione: è lo studio delle modifiche necessarie da apportare al processo per poter convertire nel modo più efficace possibile le attività “interne” in attività “esterne”.
Miglioramento: consiste nella riduzione e ottimizzazione delle attività esterne – riduzione sprechi (sforzo, movimenti, distanze); nel determinare le postazioni ottimali per gli utensili e strumenti necessari; nello stabilire checklist o procedure semplici per verificare l’operazione.
Il Sistema Pull
La produzione di tipo Pull si contrappone ai sistemi tradizionali (Push), basati su programmi di produzione fissati in un tempo precedente e quindi inevitabilmente destinati a non rispecchiare l’effettiva domanda. Con il sistema Pull, invece, l’avanzamento del flusso produttivo è guidato dai clienti: a monte non si producono beni fino al momento in cui il cliente a valle, sia interno che esterno, non li richiede.
Il Kanban
Lo strumento che governa questo sistema è il KANBAN (che significa cartellino), un sistema visivo – un cartellino, un segnale, un’area, etc – che trasmette una serie di istruzioni comunicando informazioni sui materiali da approvvigionare o i componenti da produrre. Esempio tipico di Kanban è un cartellino che accompagna un contenitore o un pallet in cui sono riportati:
un numero di identificazione
un numero di componente
una descrizione del componente
da dove arriva ( fornitore )
dove deve andare ( cliente )
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Ci sono due tipi di cartelli Kanban:
Kanban di movimentazione / prelievo: servono per spostare componenti o materiali verso un processo produttivo
Kanban di produzione: rappresentano veri e propri ordini di produzione mediante i quali si autorizza il processo a monte a produrre un certo componente per un processo a valle.
Il Kanban di movimentazione autorizza il movimento di un componente tra due specificati centri di produzione. Esso indica i tipi e le quantità di componenti che il processo successivo deve ritirare dal processo precedente ed è impiegato per far risalire il consumo tra le varie fasi di lavorazione – operazione.
La scheda circola tra il punto di stoccaggio esterno o in uscita dal centro di rifornimento (dove la parte è prodotta) e il punto di stoccaggio in entrata del centro di produzione utente. Il cartellino è sempre associato ad un contenitore standard di parti quando questo è spostato al centro di produzione che le utilizza. Le informazioni del cartellino di movimentazione includono:
il numero del codice del componente
la capacità del contenitore
il numero del cartellino
il numero del centro di produzione del fornitore
il numero del punto di stoccaggio in uscita di quel centro di produzione
il numero del centro di produzione dell’utente
il numero del punto di stoccaggio in entrata di quel centro di produzione
il tipo e la quantità di prodotto che la fase a valle deve ritirare da quella a monte
Quando un contenitore di parti è selezionato per l’uso dal punto di stoccaggio in entrata, il cartellino di movimentazione è staccato e messo in una scatola di raccolta. Sarà presa e ripartita al centro di rifornimento come autorizzazione per prendere un altro contenitore di parti. I cartellini di movimentazione, perciò, circolano solo tra centri di produzione e ciascuno riguarda solo un particolare componente.
Il Kanban produzione autorizza la produzione di un contenitore standard di parti per rimpiazzarne uno appena prelevato da un punto di stoccaggio in uscita. Esso indica l’esatta quantità ed il tipo di prodotto che deve essere prodotta dal processo precedente (fase a monte). Questi cartellini sono usati solamente al centro di produzione ed al suo punto di stoccaggio in uscita. Le informazioni sulla scheda di produzione sono:
il numero di codice della parte da produrre
la capacità del contenitore
il numero del centro fornitore
Quali sono le regole del Kanban?
Contenitori ( carrelli, pallets, etc. ) devono sempre contenere lo stesso numero di pezzi ( predefinito)
L’area di parcheggio dei contenitori ( sia pieni che vuoti) è fissa e predefinita ( segnaletica orizzontale, etichette per scaffalature)
Un cartellino Kanban contiene sempre lo stesso ( predefinito) numero di pezzi ( quantità base)
I cartellini devono necessariamente essere affissi ai contenitori
Un contenitore pieno si può spostare solo se ha il cartellino
Un cartellino Kanban mostra: la descrizione del pezzo – il suo codice – la quantità di pezzi nel contenitore – la quantità totale di pezzi da produrre ( se superiore alla quantità base)
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Ogni centro di produzione fornito di un punto di stoccaggio all’ingresso per i materiali necessari ed in uscita per il prodotto finito del centro stesso. Lo stoccaggio dei componenti avviene in contenitori standard che avranno sempre applicato un singolo cartellino di uno dei seguenti tipi:
Cartellino Kanban di trasferimento (KB-T): autorizza il prelievo di un contenitore da un centro di produzione e la sua movimentazione e consegna ad un altro centro.
Cartellino Kanban di produzione (KB-P): autorizza un centro di produzione a produrre componenti per riempire un contenitore.
I contenitori pieni nel punto di stoccaggio all’ ingresso del centro di produzione hanno applicato un KB-T, mentre i contenitori pieni nel punto di stoccaggio in uscita hanno applicato un KB-P. Quando un componente si esaurisce l’operatore preleva il contenitore pieno dal punto di stoccaggio all’ ingresso, stacca il relativo KB-T, lo attacca al contenitore vuoto e lo manda al reparto a monte autorizzando così il trasferimento di un contenitore.
Nel punto in uscita del reparto a monte viene tolto un KB-P da un contenitore pieno, sostituito con il KB-T arrivato e spedito a valle. Il KB-P rimane nel reparto e autorizza la produzione di un lotto di particolari (si noti che le dimensioni dei lotti sono uguali al contenuto dei contenitori).
Ogni cartellino deve riportare tutte le indicazioni necessarie a identificare e produrre il componente e il numero dei pezzi nel contenitore, viene usato per un solo particolare e circola tra una coppia ben definita di centri di produzione. Il flusso dei cartellini tra reparti può includere anche un fornitore esterno di particolari.
Il sistema Just-in-Time ha il suo inizio logico nel punto di stoccaggio all’ingresso della linea finale di assemblaggio. La produzione inizia da una richiesta di prodotto finito e ogni centro funziona da fornitore per il centro a valle e da cliente per quello a monte.
L’avanzamento della produzione è di tipo “tirato” in quanto il Kanban, partendo dalla programmazione del prodotto finito, tira lungo il ciclo di trasformazione le quantità di sottoprodotti necessarie dosandone esattamente la richiesta in funzione dell’ ordine finale. Rispetto ai normali sistemi di programmazione che “spingono” i materiali lungo le varie fasi fino al prodotto finito il sistema Kanban è più snello e graduabile ed evita gli esuberi in linea.
Il Single Card, Dual Card e Batch Card Kanban
Single Card Kanban
Utilizza il solo Kanban di movimentazione. Esso, generalmente, viene utilizzato nei casi di particolare vicinanza tra i reparti operativi. È la tipologia più utilizzata, prevede per un determinato componente un numero di contenitori con una quantità di pezzi predefinita e ad ogni contenitore è associato un Kanban per il ripristino. Quando si svuota un contenitore il Kanban ad esso associato vale come ordine di ripristino per il fornitore.
Dual Card Kanban
Utilizza un Kanban di movimentazione ed un Kanban di produzione. Esso, generalmente, viene utilizzato nei casi in cui i reparti operativi sono distanti fra loro.
Batch Card Kanban
Il Batch Kanban è implementato nei sistemi produttivi quando il lotto di produzione del fornitore è grande rispetto ai consumi del cliente. Il Batch Kanban è strutturato come il Kanban normale con l’unica differenza che il fornitore prima di poter produrre attende l’accumulo di un certo quantitativo di cartellini per quel codice. Questo tipo di Kanban prevede l’utilizzo di tabelloni appositi per l’accumulo dei cartellini Kanban in colonne suddivise per codice.
Spesso su questi tabelloni le colonne sono divise in 3 aree che si riempiono in successione:
Zona verde
Zona gialla
Zona rossa
Finché con i Kanban non ho riempito la zona verde e sono entrato in quella gialla non posso produrre quel componente.
Una volta che i Kanban iniziano a riempiere la zona il fornitore può mettere in produzione quel codice.
Appena un Kanban viene posizionato in zona rossa il fornitore deve immediatamente mettere in produzione quel componente.
Il Sistema One-Piece-Flow
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Il sistema One- Piece- Flow è un modo per organizzare l’avanzamento dei materiali “uno alla volta”, con la possibilità di cambiare modello di prodotto ad ogni passaggio, in un flusso continuo. In questo modo, i singoli pezzi passano da una fase produttiva all’altra senza accumuli tra le macchine, contribuendo alla riduzione della Time Line (il materiale attraversa i reparti nel modo più rapido), all’ottenimento della massima flessibilità, all’abbattimento in misura importante delle scorte intermedie, al recupero di spazio fisico all’interno della linea, grazie all’impiego di macchinari più piccoli, che vengono avvicinati tra loro per la presenza di piccoli lotti.
Purtroppo, non sempre il sistema One-Piece-Flow è possibile. Questo succede ad esempio quando:
le lavorazioni a monte del processo adottano macchine con tempi ciclo troppo lenti per i livelli produttivi dell’assemblaggio finale, che solitamente lavora su 1 o 2 turni;
nel processo esiste una lavorazione che ha tempi di set-up inevitabilmente più lunghi rispetto alle altre fasi (es. i semilavorati vengono realizzati con grosse macchine automatiche e assemblate manualmente nella fase finale). In questi casi, è necessario ripiegare verso soluzioni che più si avvicinano al sistema One-Piece-Flow e che siano caratterizzate quindi da lotti minimi, set-up e spedizioni frequenti, macchine sincronizzate, affidabili e fisicamente vicine.
Il Takt Time
Il Takt Time è il parametro che lega la produzione al mercato. Il Takt Time è un numero che esprime un tempo: in questo tempo deve essere ottenuta un’unità di prodotto. Si tratta in sostanza del ritmo della produzione.
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Takt Time e Cycle Time
Il Takt Time non va confuso con il Cycle Time (tempo ciclo), che è il tempo lavorativo necessario al completamento del processo. Noto il Takt Time ed il Cycle Time è possibile ottenere il numero degli operatori necessari.
Fomir supporta l’implementazione fisica del Just-in-Time: con soluzioni per la logistica interna e il bordo linea: magazzini supermarket lean per il bordo linea, carrelli kitting per il rifornimento Just-in-Time: delle postazioni, sistemi di visual management per la gestione Kanban.
Il JIT è rischioso in caso di interruzioni della supply chain?
Il JIT riduce le scorte di buffer che nelle crisi di supply chain possono risultare preziose. Per questo molte aziende hanno rivisto i livelli di scorte dopo le crisi della catena di fornitura degli anni recenti. La risposta lean non è accumulare scorte, ma costruire supply chain più resilienti attraverso la diversificazione dei fornitori, la produzione più locale e la riduzione dei lead time di approvvigionamento.
Qual è la differenza tra JIT e lean production?
Il JIT è uno dei due pilastri del TPS (l’altro è il Jidoka): è il sistema che governa il flusso dei materiali e la risposta alla domanda. La Lean Production è il framework più ampio che include il JIT ma anche il visual management, le 5S, il Kaizen, il Gemba Walk, e tutti gli altri strumenti e principi del TPS. Il JIT è parte della lean production, non un sinonimo.
Come si calcola il numero ottimale di Kanban?
La formula base è: N = (D × LT × (1 + SS)) / C, dove D è la domanda per unità di tempo, LT è il lead time di rifornimento, SS è un fattore di sicurezza (tipicamente 10–20%), C è la capacità del contenitore. Questo numero viene poi ridotto progressivamente attraverso il miglioramento continuo dei processi.
