Una postazione di lavoro ergonomica si progetta analizzando insieme utilizzatori, operazioni, prodotto, materiali, utensili e vincoli del reparto. Altezza, zone di presa, attrezzaggi e rifornimento devono derivare dal compito reale ed essere verificati con gli operatori, non da misure standard applicate indistintamente.
Prima di iniziare, scarica la Scheda preliminare Fomir: aiuta a raccogliere operazioni, misure, materiali, utensili e vincoli necessari per impostare il progetto.
Quanto deve essere grande il piano? Quale altezza deve avere? Dove collocare i contenitori? Servono una cassettiera, un portautensili o una mensola?
Sono domande necessarie, ma non sono le prime da porsi.
The progettazione di una postazione di lavoro ergonomica parte da una domanda più importante: che cosa dovrà fare l’operatore, con quali prodotti, strumenti e frequenze?
L’ergonomia riguarda infatti l’interazione tra persona, attrezzature, ambiente e organizzazione del lavoro. Non coincide con la semplice presenza di un banco regolabile o di una seduta ergonomica: richiede di considerare il sistema di lavoro nel suo insieme.
Non è solo una buona pratica: il D.Lgs. 81/08 (art. 15) include il rispetto dei principi ergonomici nella concezione dei posti di lavoro tra le misure generali di tutela.
Il primo documento da preparare non è il disegno del banco, ma una scheda delle esigenze.
La progettazione della postazione di lavoro ergonomica deve mettere in relazione requisiti umani e tecnici, coinvolgendo chi conosce il processo e, quando possibile, chi utilizzerà la postazione. È l’approccio integrato richiamato anche dalla norma ISO 6385, dedicata ai principi ergonomici nella progettazione dei sistemi di lavoro.
| Aspetto da analizzare | Informazioni da raccogliere | Decisioni che ne dipendono |
| Operazioni | Sequenza, frequenza dei gesti, durata, varianti di prodotto | Zone operative e disposizione delle attrezzature |
| Prodotto | Dimensioni, peso, orientamento, punti da lavorare o controllare | Ingombro utile, portata, supporti e posizionamento |
| Utilizzatori | Persone che si alternano, differenze dimensionali, DPI ed esigenze individuali | Regolazioni, accessibilità, spazi liberi e modalità d’uso |
| Componenti | Referenze, contenitori, consumi e frequenza di rifornimento | Presentazione materiali, scorte a bordo e accesso logistico |
| Tools | Dimensioni, peso, alimentazione, direzione d’impiego e forze | Supporti, sospensioni, fissaggi, cavi e tubazioni |
| Reparto | Spazio, passaggi, postazioni vicine, impianti e carrelli | Ingombro complessivo e collegamento con il processo |
A questi dati vanno aggiunti gli obiettivi del progetto.
Una richiesta generica come “serve un banco per assemblaggio” lascia aperte quasi tutte le decisioni. Una descrizione delle operazioni e delle criticità consente invece di confrontare e verificare soluzioni concrete.
Approfondisci: Disturbi muscolo-scheletrici in reparto: 7 segnali che una postazione va riprogettata
Prima di stabilire l’altezza del banco bisogna valutare se l’attività richiede una posizione seduta, in piedi oppure alternata. La scelta dipende dal compito. Anche la possibilità di cambiare posizione, lo spazio per le gambe e la possibilità di avvicinarsi al pezzo fanno parte del progetto.
Approfondisci: Postazione seduta, in piedi o alternata.
In una postazione di lavoro ergonomica la regolazione in altezza, da sola, non risolve una geometria che impedisce all’operatore di raggiungere correttamente la zona di lavoro.
Il piano del banco non coincide necessariamente con il punto operativo
Occorre distinguere tra altezza del piano e altezza alla quale le mani svolgono effettivamente l’operazione. Se sul banco sono presenti un’attrezzatura e un prodotto, il punto operativo può trovarsi sensibilmente più in alto del piano.
La relazione geometrica da verificare è:
Altezza del piano = altezza desiderata del punto operativo − ingombro verticale dell’attrezzatura − quota del punto da lavorare sul pezzo
Consideriamo un esempio puramente dimostrativo.
Se il punto operativo fosse individuato a 1.050 mm dal pavimento, con un’attrezzatura alta 80 mm e il punto da lavorare collocato a ulteriori 170 mm, il piano risulterebbe a 800 mm. Questa non è una quota consigliata per tutte le postazioni: è esclusivamente il risultato delle ipotesi utilizzate nell’esempio.
La natura dell’attività modifica inoltre il riferimento. Un lavoro di precisione può richiedere una zona operativa relativamente più alta e appoggi per gli avambracci; un’attività che comporta l’applicazione di forza verso il basso può richiedere una configurazione più bassa.
Le indicazioni devono quindi essere adattate alle persone e al compito, senza trasformarle in un’unica altezza standard.
Una volta individuata la zona di lavoro, si possono distribuire materiali e strumenti.
Per ogni elemento, la domanda utile è: quante volte viene raggiunto e quale movimento richiede?
Come criterio di progetto per realizzare una postazione di lavoro ergonomica conviene distinguere ciò che viene utilizzato a ogni ciclo da ciò che serve occasionalmente e dalle scorte destinate al rifornimento.
Gli elementi utilizzati con maggiore frequenza devono essere facilmente raggiungibili, senza richiedere ripetutamente allungamenti del braccio, torsioni del busto o spostamenti necessari ad aggirare ostacoli. Anche l’inclinazione dei contenitori può migliorare l’accesso al loro contenuto.
Verificare il punto di presa reale
La verifica deve riguardare il punto di presa effettivo, non soltanto il bordo esterno della cassetta.
Nel modello di prova vanno simulati sia il contenitore pieno sia quello quasi vuoto. Una cassetta apparentemente vicina potrebbe infatti obbligare l’operatore a raggiungere il fondo oppure a superare una parete troppo alta.
Non è inoltre necessario distribuire tutto in modo simmetrico. È più utile seguire la sequenza reale delle operazioni e verificare i movimenti delle due mani.
Approfondisci: Come organizzare le zone di presa in una postazione di assemblaggio.
Approfondisci: Come dimensionare e organizzare componenti e contenitori in una postazione di assemblaggio.
Il layout non termina ai bordi del banco.
Nella logistica a servizio della postazione rientrano l’alimentazione dei componenti, l’autonomia disponibile e il collegamento con il sistema di rifornimento. Kit, contenitori e scaffalature a gravità rappresentano soluzioni differenti, da scegliere in funzione del flusso: non sono accessori intercambiabili.
Nel layout occorre quindi assegnare una posizione anche a:
• prodotti completati;
• contenitori vuoti;
• imballaggi;
• pezzi da separare per un controllo.
Dimensionare la quantità a bordo
Per dimensionare le scorte si può partire da un calcolo semplice. ESEMPIO IPOTETICO:
Se un componente viene consumato al ritmo di 120 pezzi all’ora e il rifornimento avviene ogni 30 minuti, il consumo nominale tra due consegne è di 60 pezzi.
L’eventuale margine aggiuntivo deve essere motivato dalla variabilità dei consumi e dall’affidabilità del rifornimento, non deciso esclusivamente in funzione della capienza della cassetta.
Il dato permette di confrontare due alternative: mantenere più materiale vicino all’operatore oppure utilizzare contenitori più piccoli con consegne più frequenti.
Nella prova del layout va simulata anche la consegna: da dove arriva il carrello? Dove si ferma? Chi sostituisce il contenitore? L’operatore deve interrompere l’attività? Dove vengono depositati i vuoti?
La postazione di lavoro ergonomica deve essere verificata anche mentre viene rifornita, non soltanto mentre produce.
Approfondisci: Rifornimento, autonomia e FIFO a bordo linea.
La disposizione degli utensili dipende dal modo in cui vengono utilizzati, non soltanto dalle loro dimensioni.
Nelle attività di assemblaggio, supporti di posizionamento, morse e attrezzature dedicate possono mantenere il pezzo stabile nella posizione di lavoro. I bilanciatori possono invece ridurre lo sforzo necessario a sostenere un utensile.
Questi interventi devono essere valutati insieme alla geometria complessiva della postazione.
È inoltre importante distinguere la gestione del peso dell’utensile dalle forze generate durante l’operazione.
Sospendere un avvitatore, per esempio, non significa automaticamente gestirne la reazione di coppia: questa può richiedere un dispositivo dedicato.
Per ogni utensile è quindi utile definire:
• posizione di riposo;
• area di movimento;
• orientamento durante l’impiego;
• alimentazione.
La simulazione dovrebbe comprendere anche la sostituzione dell’utensile o dei suoi accessori.
Lo stesso principio vale per la struttura della postazione: nel capitolato devono essere esplicitati carichi, loro distribuzione, attrezzature applicate e condizioni di utilizzo, così da consentire le necessarie verifiche di portata e stabilità.
Approfondisci: Utensili, bilanciatori e coppia di reazione.
La visibilità del pezzo deve essere verificata nella posizione reale di lavoro.
Non basta scegliere una lampada potente: il risultato dipende dal compito visivo, dalle superfici e dalla posizione della sorgente luminosa. Ombre, riflessi e abbagliamento possono rendere difficile distinguere un dettaglio anche quando la quantità di luce sembra abbondante.
Nel modello della postazione di lavoro ergonomica, la prova dovrebbe quindi comprendere il pezzo, le mani, l’utensile e gli eventuali ripiani sovrastanti. Il livello di illuminazione richiesto deve essere definito in relazione all’attività, evitando di assumere un unico valore valido per qualsiasi lavorazione.
Rendere disponibili le informazioni nel punto in cui servono
Anche le informazioni richiedono una posizione progettata.
Portadocumenti, supporti per monitor e sistemi di identificazione dei materiali possono essere integrati nella postazione anziché aggiunti quando il piano è già occupato.
È utile chiedersi:
• quali istruzioni vengono consultate durante il ciclo?
• quali codici devono essere riconosciuti?
• come viene distinto un pezzo completato da uno ancora da controllare?
L’obiettivo non è esporre tutte le informazioni disponibili, ma rendere accessibili quelle necessarie nel momento in cui servono.
Approfondisci: Illuminazione del compito visivo.
Approfondisci: Visual management e istruzioni in postazione.
Prima di approvare la configurazione definitiva della postazione di lavoro ergonomica, è opportuno provarla con le persone che dovranno utilizzarla.
Il coinvolgimento dei lavoratori e la verifica delle modifiche prima della loro estensione sono indicazioni presenti anche nelle linee guida HSE per la gestione dei rischi agli arti superiori.
Per una prima simulazione si possono utilizzare ingombri in scala reale, contenitori effettivi e campioni dei prodotti.
La prova dovrebbe comprendere:
Nel caso di una postazione condivisa, è opportuno coinvolgere utilizzatori con caratteristiche dimensionali differenti. Nel confronto tra le alternative si possono registrare tempo ciclo, numero di riprese del pezzo, spostamenti necessari per recuperare materiali, difficoltà di accesso e osservazioni degli operatori.
Questi dati aiutano a discutere e verificare il progetto, ma non costituiscono, da soli, una valutazione completa del rischio.
Ridurre i movimenti inutili, inoltre, non significa immobilizzare l’operatore. Ripetitività, forza, durata dell’esposizione e possibilità di recupero restano fattori da considerare anche quando il layout appare ordinato ed efficiente.
CHECKLIST DI PROVA
Simulare almeno: 1) un ciclo completo; 2) il contenitore quasi vuoto; 3) il cambio prodotto; 4) il rifornimento e la rimozione dei vuoti.
Nel capitolato è utile distinguere le regolazioni che l’operatore deve poter effettuare durante l’utilizzo dalle riconfigurazioni riservate a un cambio prodotto o a una modifica del processo.
Per esempio:
• l’altezza deve cambiare a ogni turno?
• la posizione dei contenitori varia con la commessa?
• un’attrezzatura deve essere rimossa per lasciare spazio a un prodotto diverso?
Queste domande aiutano a stabilire quali elementi debbano essere regolabili e quali modulari.
Le soluzioni Fomir comprendono postazioni personalizzabili e strutture basate sul Sistema Easysae®, con accessori per la predisposizione di materiali, utensili e informazioni e possibilità di collegamento tra postazioni.
La configurazione deve però essere scelta in funzione delle esigenze emerse durante l’analisi.
Prima della messa in servizio, la verifica non deve inoltre fermarsi all’ergonomia. Dove pertinenti, vanno considerati anche rischi di schiacciamento, parti in movimento, spigoli, alimentazioni e interazioni con le attrezzature installate.
Dalle esigenze al progetto della postazione
Per avviare un progetto non è indispensabile avere già scelto il banco.
È più utile disporre della sequenza delle operazioni, delle caratteristiche dei prodotti, delle dimensioni dei contenitori, dell’elenco degli utensili e di una pianta dell’area disponibile. Anche le criticità segnalate dagli operatori fanno parte delle informazioni iniziali.
Fomir progetta e realizza postazioni su misura, affiancando alle configurazioni a catalogo soluzioni personalizzate in funzione del processo.
Devi progettare o riorganizzare una postazione?
Descrivi a Fomir il lavoro da svolgere, i materiali da gestire e i vincoli del reparto. Compila la scheda preliminare e inviala, insieme alle fotografie e alle misure disponibili, a [email protected].
Imprenditore con una lunga esperienza nel settore delle attrezzature industriali, Claudio Baldazzi è Fondatore e CEO di Fomir Srl, azienda che dal 1978 sviluppa soluzioni innovative per ottimizzare i processi produttivi, l'assemblaggio e la logistica interna. Da sempre orientato all'innovazione, all'ergonomia e ai principi della Lean Production, ha guidato lo sviluppo di Easysae®, un sistema brevettato a livello internazionale che consente di progettare soluzioni modulari e personalizzate per la movimentazione dei materiali e le linee di assemblaggio manuali. La sua visione imprenditoriale unisce competenza tecnica, ricerca continua e attenzione alle esigenze delle aziende, con un obiettivo preciso: rendere i processi industriali più efficienti, flessibili ed ergonomici, trasformando l'innovazione in un vantaggio competitivo concreto.
