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The Easysae® System allows you to design production lines, workstations and, in general, workplaces that are ergonomic on the one hand, i.e. promoting the well-being of operators, and on the other hand capable of increasing productivity within the company.
Products and solutions for lean and efficient intralogistics
Arranging the logistic chain based on the Lean principles does not only mean drastically reducing the costs due to useless handling of materials and operators but also optimising the spaces.
A picture is worth a thousand words: manage your company's performance with Visual Management
The Visual Management category includes all those products capable of creating a working environment in which production, logistics and offices speak for themselves.
We let the spaces speak for themselves, offering a wide range of solutions available in many standard colours and customizable options.
Define the position of products and equipment, the status of a product, the areas where material handling equipment moves, pedestrian walkways or emergency exits using the flow marking
Ergonomically designed to ensure a single continuous flow
Our manual assembly lines are designed to ensure production in which parts flow through the entire production system without intermediate storage or stockpiles. Assembly lines organised in this way can be converted quickly.
Discover how to increase productivity, comfort and safety in your company
Electrically or manually height-adjustable workbenches that adapt to the operator’s height. Available in standard sizes or customised to meet all production requirements.
Customised equipment: the beating heart of Lean Production
In the dynamic ecosystem of Lean Production, where efficiency, waste reduction and continuous flow are imperative, customised equipment emerges as a key element for success. Far from being standardised, generic solutions, this equipment is meticulously designed and tailor-made to meet the specific needs of a given production process, workstation or material flow.
Il Poka-Yoke (dal giapponese «a prova di errore») è un meccanismo fisico o procedurale che rende un errore impossibile da compiere, o immediatamente visibile nel momento in cui avviene. Progettato da Shigeo Shingo, si divide in due tipologie: prevention Poka-Yoke (impedisce fisicamente l’errore) e detection Poka-Yoke (segnala l’errore prima che il difetto si propaghi). Esempi: connettori asimmetrici che non si inseriscono al contrario, sensori di presenza, guide di posizionamento. È il principale strumento lean per costruire qualità nel processo.
What is Poka Yoke?
Shigeo Shingo, uno degli ingegneri più brillanti del Toyota Production System, aveva una convinzione che sfidava il pensiero convenzionale sulla qualità: gli errori umani sono inevitabili, ma i difetti no. Se accettiamo che gli esseri umani commettono errori (per distrazione, stanchezza, complessità, ambiguità) la domanda corretta non è ‘come evitiamo gli errori?’ ma ‘come impediamo che gli errori diventino difetti?’
Questa distinzione è il fondamento del Poka-Yoke (ポカヨケ) letteralmente ‘a prova di sciocco’ o, in una traduzione più rispettosa, ‘dispositivo anti-errore’. Non si tratta di controllare di più, di formare meglio o di motivare gli operatori a fare più attenzione. Si tratta di progettare il processo e gli strumenti in modo che l’errore sia fisicamente impossibile o immediatamente rilevato prima di produrre un difetto.
Le Origini del Poka-Yoke: Shingo e il Toyota Production System
Il termine Poka-Yoke fu coniato da Shigeo Shingo negli anni ’60, durante il suo lavoro di consulenza presso Toyota. Shingo aveva osservato che i sistemi di controllo qualità tradizionali — basati sull’ispezione dei prodotti finiti — erano fondamentalmente inefficienti: rilevavano i difetti dopo che erano stati prodotti, quando il danno (in termini di materiali, tempo e costi) era già avvenuto. La sua proposta fu radicale: invece di ispezionare la qualità dopo la produzione, progettare il processo in modo che la qualità fosse incorporata in ogni fase. Il Poka-Yoke è lo strumento operativo di questa filosofia: un dispositivo, una procedura o un design che previene fisicamente l’errore o lo segnala in tempo reale, prima che il pezzo difettoso raggiunga la fase successiva.
CURIOSITIES’
Poka-Yoke was born following a visit by Shingo to Yamada Electric, when the production manager explained to him the problem the company was facing with one of its products: a small switch with two buttons supported by two springs.
Sometimes, the operator assembling the switch would forget to insert one of the two springs, and the defect in the product would only be detected by the end customer, causing great embarrassment for the company and enormous costs to manage the problem (in fact, a technician had to be sent to the customer to repair the switch). Even though company managers had asked staff to pay more attention, the defects continued to occur relentlessly.
That was how Shigeo Shingo came up with the idea of Poka-Yoke: he asked the manager to change the assembly procedure so that operators would no longer take the two springs needed to assemble the switch from a large box, but would take only two for each switch and place them on a small plate which, at the end of the assembly process, had to remain empty. If, at the end of the job, there was a spring left over, it meant that the operator had forgotten to insert it but could immediately correct the mistake.
The objectives of Poka Yoke
The primary objective is to make processes error-proof., implementing mechanisms that:
Prevent errors: through devices that physically prevent errors.
Report an error: activating alarms or notifications when an error is detected.
Correct the error.: allowing you to stop the process immediately to prevent the problem from spreading.
These mechanisms can be as simple as a visual signal or as complex as an automatic machine lock.
Le Tre Tipologie di Poka-Yoke
There are three main types of Poka Yoke:
Poka-Yoke di Contatto (Contact Method) Sfrutta la forma, le dimensioni o le caratteristiche fisiche del pezzo per rendere impossibile il montaggio in modo errato. Esempi classici: connettori USB che entrano solo in un verso, viti con passo destrorso/sinistrorso per componenti che non devono essere intercambiabili, guide che consentono l’inserimento di un componente solo nel verso corretto. Il pezzo ‘dice’ fisicamente come va montato — non è necessaria alcuna verifica.
Poka-Yoke di Conteggio (Fixed-Value Method) Garantisce che un’operazione venga completata il numero corretto di volte. Esempi: un vassoio con esattamente N alloggiamenti per le viti necessarie per un assemblaggio (se rimane una vite nel vassoio, manca un fissaggio); un dispositivo che conta i punti di saldatura e segnala se il numero non corrisponde allo standard; un sistema che non rilascia il pezzo finché non sono state completate tutte le operazioni previste.
Poka-Yoke di Sequenza (Motion-Step Method) Garantisce che le operazioni vengano eseguite nella sequenza corretta. Esempi: sistemi di bloccaggio che impediscono di avanzare alla fase successiva se la precedente non è stata completata correttamente; procedure di assemblaggio con sensori che verificano ogni step prima di abilitare il successivo; codici a barre o QR code scansionati in sequenza obbligatoria prima di procedere.
Prevention vs. Detection: Due Filosofie di Poka-Yoke
Oltre alla tipologia costruttiva, i Poka-Yoke si distinguono per il loro obiettivo principale: prevenire l’errore (prevention) o rilevarlo immediatamente (detection). Il Poka-Yoke di prevenzione (Prevention Poka-Yoke) rende fisicamente impossibile l’errore: il pezzo non può essere montato al contrario, la macchina non parte se la protezione non è chiusa, il sistema non avanza se manca un componente. È la forma più potente di Poka-Yoke perché elimina completamente la possibilità del difetto. Richiede però una progettazione più elaborata e spesso investimenti in attrezzature specifiche.
Il Poka-Yoke di rilevamento (Detection Poka-Yoke) rileva l’errore nel momento in cui avviene e segnala immediatamente all’operatore. La macchina si ferma, un segnale acustico o visivo si attiva, il display mostra il problema. Non previene l’errore, ma lo intercetta prima che propaghi al pezzo o alla fase successiva. È più facile da implementare e spesso più flessibile, ma richiede che l’operatore risponda prontamente al segnale.
Nella gerarchia del Jidoka — il pilastro del TPS che prevede la ‘autonomazione con un tocco umano’ — il Poka-Yoke di prevenzione è preferibile perché elimina alla radice la necessità di rilevamento. Quando la prevenzione non è praticabile, il rilevamento immediato è la seconda scelta migliore. L’ispezione tradizionale — che controlla dopo la produzione — è l’ultima e meno efficiente delle opzioni.
Vantaggi
Reduction of defectsOne of the main advantages is the drastic reduction in product defects. Preventing errors at the beginning of the production process reduces the need for reworking or scrapping.
Quality improvementBy improving accuracy and preventing errors, the overall quality of the product increases, leading to greater customer satisfaction.
Operational efficiencyBy preventing errors and reducing downtime caused by corrections, operational efficiency is improved and resource utilisation is optimised.
Reduced training: Since Poka Yoke devices automate error prevention, they reduce the need for intensive training for operators, making it easier to bring in new staff.
Esempi Pratici di Poka-Yoke nell’Industria
I Poka-Yoke sono presenti in quasi tutti i prodotti e processi industriali moderni, spesso senza che il consumatore o l’operatore se ne renda conto:
Manifatturiero lean: vassoi formati per componenti (ogni componente ha solo il suo alloggiamento), sistemi di pick-to-light che segnalano quale componente prelevare, sensori di presenza che verificano il corretto posizionamento prima della saldatura.
Automotive: i sedili dei veicoli hanno guide asimmetriche che impediscono il montaggio sul lato sbagliato. I connettori dei cablaggi elettrici hanno geometrie diverse per ogni tipo di connessione. Le viti di fissaggio dei freni hanno lunghezze diverse per prevenire il montaggio errato.
Elettronica: le schede PCB hanno intagli che impediscono l’inserimento nel verso sbagliato. I connettori USB-C e Lightning sono reversibili per design — il Poka-Yoke qui è l’eliminazione della possibilità di errore.
Farmaceutico: i tappi childproof sono un Poka-Yoke di sicurezza. Le confezioni dei farmaci hanno forme diverse per differenziare prodotti simili. Le siringhe pre-riempite hanno connettori incompatibili con altre siringhe per prevenire errori di somministrazione.
Come Progettare un Poka-Yoke: Il Processo
La progettazione di un Poka-Yoke efficace segue un percorso strutturato che parte dall’analisi dell’errore:
Implementare e verificare: implementare il Poka-Yoke, misurare la riduzione degli errori, verificare che non generi nuovi problemi (falsi positivi, rallentamenti del ciclo). Fomir integra i principi del Poka-Yoke nella progettazione delle postazioni di lavoro ergonomiche: vassoi formati per componenti, sistemi di presentazione dei materiali che rendono evidente l’assenza di un pezzo, configurazioni di banco che guidano il flusso dell’operatore nella sequenza corretta. Contattaci per scoprire come integrare il Poka-Yoke nel design delle tue postazioni.
Identificare l’errore: qual è l’errore specifico che si vuole prevenire o rilevare? La specificità è essenziale — ‘migliorare la qualità’ non è un errore identificabile, ‘vite mancante nel punto di fissaggio B3’ sì.
Analizzare la causa radice dell’errore: perché l’errore avviene? Stanchezza, distrazione, ambiguità visiva, sequenza non rispettata, componenti simili confusi? La tipologia di causa suggerisce la tipologia di Poka-Yoke più efficace.
Generare soluzioni: con il team operativo, identificare possibili Poka-Yoke per quell’errore specifico. La soluzione più efficace è quella più semplice che elimina o rileva l’errore — non necessariamente quella più tecnologica.
Valutare costo/efficacia: il Poka-Yoke deve avere un costo (progettazione, realizzazione, manutenzione) proporzionale al costo dell’errore che previene (difetti, rilavorazioni, resi, infortuni).
Poka Yoke in Lean Production
Poka Yoke fits perfectly into the philosophy of Lean Production, which is based on’waste reduction and the continuous improvement. Preventing errors at the beginning of the production process reduces the risk of rework, scrap and downtime, contributing to the overall optimisation of the company.
Furthermore, the simplicity of “error-proofing” devices makes this technique accessible even to small and medium-sized enterprises, which can adopt it without having to make large investments. Although some devices may be technologically advanced, many of them are simple and inexpensive solutions, such as mechanical guides or physical blocks that prevent human error.
Adopting “error-proof” solutions not only improves efficiency, but also promotes a corporate culture focused on quality and continuous improvement. For companies that want to remain competitive in today's market, implementing Poka Yoke is a strategic step towards optimising processes and reducing defects.
Fomir integra i principi del Poka-Yoke nella progettazione delle postazioni di lavoro ergonomiche: vassoi formati per componenti, sistemi di presentazione dei materiali che rendono evidente l’assenza di un pezzo, configurazioni di banco che guidano il flusso dell’operatore nella sequenza corretta.
Contattaci per scoprire come integrare il Poka-Yoke nel design delle tue postazioni.
FAQ
Il Poka-Yoke sostituisce l'ispezione qualità?
Li riduce significativamente, ma non li elimina completamente. L’obiettivo è spostare il controllo qualità dall’ispezione finale (reattiva) al Poka-Yoke integrato nel processo (proattiva).
I controlli statistici di campionamento rimangono utili per monitorare le performance del sistema nel tempo, ma il numero di pezzi difettosi che raggiunge l’ispezione finale dovrebbe ridursi drasticamente con un buon sistema di Poka-Yoke.
Quanto costa implementare un Poka-Yoke?
I costi variano enormemente: un vassoio formato per componenti può costare poche decine di euro, un sensore di presenza qualche centinaio, un sistema integrato di vision inspection
decine di migliaia. La regola è proporzionare il costo del Poka-Yoke al costo dell’errore che previene. Spesso le soluzioni più efficaci sono anche le più economiche.
Come si gestisce un Poka-Yoke che genera troppi falsi positivi?
I falsi positivi — segnalazioni di errore quando l’errore non c’è — sono il problema principale dei Poka-Yoke mal calibrati. Oltre a rallentare la produzione, i falsi positivi abituano gli operatori a ignorare i segnali (effetto ‘allarme del lupo’), annullando l’efficacia del sistema. La soluzione è ricalibrate la soglia di sensibilità o ridisegnare il Poka-Yoke con un approccio più robusto.
