
- Il Lean Thinking o pensiero snello
- Il primo principio: VALUE
- Il secondo principio: MAP
- Il terzo principio: FLOW
- Il quarto principio: PULL
- Il quinto principio: PERFECTION
- Il flusso teso
Il Lean Thinking o pensiero snello
Il Lean Thinking, nato dalle linee di produzione Toyota negli anni ’50 e successivamente teorizzato da James Womack e Daniel Jones, rappresenta una vera e propria rivoluzione nel modo di concepire l’organizzazione del lavoro. Non si tratta semplicemente di un metodo per ridurre gli sprechi (in giapponese “Muda”), ma di una filosofia completa che mette al centro il valore per il cliente e l’efficienza dei processi.
Secondo il Lean Thinking questi sprechi sono costituiti da tutte quelle attività, eseguite durante la produzione, che assorbono risorse senza creare valore: procedure di cui non c’è bisogno, spostamenti di materiale e personale da un posto ad un altro senza motivo, imprecisioni nelle fasi di produzione che richiedono rilavorazioni, gruppi di persone in linea di montaggio ferme ad attendere il completamento della fase precedente, produzione di beni e servizi che non incontrano i bisogni dei clienti.
Cinque sono i principi chiave che devono essere accolti da una azienda per adottare ed implementare la metodologia della Lean Production.

I 7 sprechi (Muda)
La caccia agli sprechi è il primo dei principi che dà vita a tutti gli strumenti da applicare per la creazione di un’organizzazione snella.
Il primo principio: VALUE
Il punto di partenza per la Lean Thinking è il concetto di Valore che va ripensato dal punto di vista del cliente. Solo una piccola parte delle azioni e del tempo totale che sono impiegate per produrre uno specifico prodotto aggiungono effettivo valore per il cliente finale. È di fondamentale importanza definire il valore del prodotto secondo la prospettiva del cliente, così che si possa procedere alla rimozione passo dopo passo di tutte le attività a non valore o Muda (sprechi).
Il secondo principio: MAP
Una volta definito cos’è il valore per il cliente, è necessario concentrarsi sull’analisi delle attività che lo creano.
L’analisi coinvolge tutte le attività che vanno dalla progettazione, alla gestione dell’ordine sino alla produzione del prodotto, identificando, ovvero mappando:
- Le attività che creano valore percepito come tale dal cliente;
- Le attività che non creano valore, ma che sono indispensabili, stanti Il concetto di flusso teso nella logistica si gli attuali sistemi di produzione e gestione. Queste attività non possono essere immediatamente eliminate.
- Le attività che non creano valore e che possono essere eliminate da subito.
Il terzo principio: FLOW
Dopo aver definito il valore e dopo che il flusso di valore è stato completamente mappato ed è stato eliminato ogni tipo di spreco, ci si concentra sulle attività che creano valore. L’obiettivo è fare in modo che queste attività creatrici di valore fluiscano in modo costante e continuo.
Per fare questo bisogna rivedere come organizzare il lavoro, che tipo di attrezzature impiegare per facilitare la produzione al fine di evitare flussi a ritroso, scarti e fermate, quale struttura creare per facilitare il flusso, che tipo di figure professionali cercare.
Il quarto principio: PULL
Il termine Pull indica che a monte non vengono prodotti beni sino al momento in cui il cliente a valle li richiede. Questo consente di evitare di alzare il livello di scorte da parte del produttore del bene, dei suoi fornitori e così via sino alle aziende produttrici delle materie prime. Un altro beneficio immediato che apporta la gestione “Pull” è la stabilizzazione della domanda finale. Questo avviene perché è il cliente che ordina quello che vuole e non l’azienda produttrice che, per eliminare le scorte dovute alla sovrapproduzione tipica dei lotti, applica delle campagne di sconti e promozioni per forzare la domanda verso un particolare tipo di prodotto.
Il quinto principio: PERFECTION
Una volta definito accuratamente il valore, identificato il flusso di valore, fatto sì che i diversi passaggi fluiscano con continuità e che il cliente possa “tirare” il valore dell’impresa, è necessario perseguire la perfezione tramite continui miglioramenti (Kaizen).

FLUSSO TESO
Il concetto di flusso teso nella logistica si riferisce al ricevimento dei componenti alla linea di produzione o postazione di lavoro nell’istante in cui devono esseri utilizzati. Lo stoccaggio e movimentazione dei componenti può avvenire tramite magazzini a gravità, in cui i vari componenti sono a disposizione per il prelievo in un certo numero di contenitori precedentemente dimensionato (in base al loro utilizzo); a ciascun contenitore è associato un cartellino, il Kanban, che autorizza il ripristino del materiale solo ad effettivo svuotamento.
Il Lean Thinking non è una ricetta da applicare meccanicamente, ma un modo di pensare che richiede un cambiamento culturale profondo. La sua promessa è ambiziosa ma concreta: organizzazioni più efficienti, clienti più soddisfatti, lavoratori più coinvolti e valorizzati. In un’epoca di risorse limitate e competizione globale, questi principi sono più attuali che mai.























