Sfrutta le infinite possibilità di personalizzazione con i componenti del Sistema Easysae®
Il Sistema Easysae® consente di progettare linee di produzione, postazioni di lavoro e, in generale, di luoghi di lavoro rispettosi dell’ergonomia da un lato, ovvero del benessere degli operatori, e dall’altro capaci di aumentare la produttività in azienda
Prodotti e soluzioni per una logistica snella ed efficiente
Organizzare la catena logistica secondo i principi Lean, significa non solo ridurre drasticamente i costi dovuti alle movimentazioni inutili dei materiali e degli operatori, ma anche ottimizzare gli spazi
Un’immagine vale più di mille parole: gestisci le performance aziendali con il Visual Management
I prodotti che rientrano nella categoria Visual Management sono tutti quei prodotti capaci di creare un ambiente di lavoro, per cui la produzione, la logistica e gli uffici parlino da soli.
Facciamo in modo che gli spazi parlino da soli: vasta gamma di soluzioni, disponibili in tantissimi colori standard e personalizzabili
Definire la posizione dei prodotti e delle attrezzature, lo stato di avanzamento di un prodotto, le aree di passaggio dei mezzi di movimentazione dei materiali, i percorsi di passaggio pedonale o le uscite di sicurezza ricorrendo alla segnaletica orizzontale..
Progettate in modo ergonomico per garantire un unico flusso continuo
Le nostre linee di montaggio manuali sono progettate per garantire una produzione in cui i pezzi fluiscono attraverso l’intero sistema di produzione senza giacenze intermedie o scorte. Le linee di montaggio così organizzate possono essere convertite rapidamente..
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Banchi ad altezza regolabile manualmente od elettricamente che si adattano alle diverse altezze di chi li usa. Disponibili in dimensioni standard oppure anche personalizzate per soddisfare tutte le esigenze produttive
Attrezzature personalizzate: il cuore pulsante della Lean Production
Nell’ecosistema dinamico della Lean Production, dove l’efficienza, la riduzione degli sprechi e il flusso continuo sono imperativi, le attrezzature personalizzate emergono come un elemento chiave per il successo. Lungi dall’essere soluzioni standardizzate e generiche, queste attrezzature sono meticolosamente progettate e realizzate su misura per rispondere alle esigenze specifiche di un determinato processo produttivo, postazione di lavoro o flusso di materiali.
Chaku-Chaku (dal giapponese «carica-carica») è una metodologia lean per celle di lavorazione in cui l’operatore si muove da macchina a macchina caricando i pezzi in sequenza, mentre le macchine eseguono automaticamente le lavorazioni. L’operatore non aspetta che la macchina finisca: la carica e si sposta alla successiva, realizzando un flusso one-piece continuo senza attese. La cella Chaku-Chaku è progettata a U o a L, con macchine ravvicinate e ad avanzamento automatico del pezzo. Riduce i tempi di attraversamento e il WIP.
Cosa significa Chaku-Chaku
Nella Lean Production, il flusso continuo — produrre un pezzo alla volta, senza accumuli, senza attese, senza scorte intermedie — è l’ideale a cui tendere. Nella realtà produttiva, raggiungere questo ideale richiede una progettazione molto precisa delle celle di lavoro, dei macchinari e dei movimenti degli operatori. Il sistema Chaku-Chaku è uno degli approcci più eleganti per avvicinarsi a questo ideale in contesti di lavorazione meccanica o di assemblaggio multi-fase.
Il termine Chaku-Chaku (着々) — onomatopea giapponese che richiama il suono ritmico del carico e scarico delle macchine — descrive un sistema in cui l’operatore si muove in sequenza da una macchina all’altra, caricando e scaricando i pezzi in modo continuo mentre le macchine lavorano in autonomia, senza che l’operatore debba fermarsi ad aspettare il completamento del ciclo.
Il Principio Fondamentale: Separare il Lavoro Umano dal Lavoro della Macchina
La distinzione concettuale alla base del Chaku-Chaku è semplice ma potente: il lavoro umano (caricare e scaricare i pezzi) è distinto dal lavoro della macchina (lavorare il pezzo). In un sistema tradizionale, l’operatore carica la macchina, aspetta che completi il ciclo e poi scarica il pezzo — sprecando il tempo di attesa che la macchina lavora.
In un sistema Chaku- Chaku, l’operatore carica una macchina e si sposta immediatamente alla macchina successiva per caricarla, senza aspettare: le macchine lavorano in autonomia e l’operatore si occupa solo del trasferimento dei pezzi. Questo richiede che le macchine siano dotate di sistemi di scarico automatico (eject automatico al termine del ciclo) o che i pezzi possano essere rimossi in modo rapido e standardizzato all’inizio del ciclo successivo. In entrambi i casi, il principio è lo stesso: il lavoro dell’operatore è separato, standardizzato e continuo — non legato al ritmo della macchina.
I vantaggi del Chaku-Chaku nella Lean Production
Aumento della produttività: Il flusso continuo e la riduzione degli sprechi portano a un aumento significativo della produzione.
Riduzione dei costi: L’efficienza del processo riduce i costi di produzione.
Miglioramento della qualità: La standardizzazione dei processi e la riduzione degli errori umani migliorano la qualità del prodotto.
Maggiore flessibilità: La capacità di adattarsi rapidamente alle variazioni della domanda rende la produzione più flessibile.
Il Layout a U: Prerequisito Fisico del Chaku-Chaku
Il Chaku-Chaku funziona solo con un layout fisico appropriato. La cella a U — dove le macchine sono disposte a forma di U — è il layout di riferimento perché minimizza le distanze percorse dall’operatore e permette di completare il ciclo tornando al punto di partenza senza spostamenti inutili. In una cella a U con 6 macchine, l’operatore percorre un percorso predefinito: macchina 1 → 2 → 3 → 4 → 5 → 6 → 1. Ogni volta che completa un giro, un pezzo è stato lavorato su tutte e 6 le fasi. Il tempo di ciclo dell’operatore — la durata di un giro completo — deve essere progettato per corrispondere al takt time: se la domanda richiede un pezzo ogni 10 minuti, il percorso dell’operatore deve richiedere 10 minuti.
Chaku-Chaku vs. Produzione a Lotti: Il Confronto
Per comprendere il valore del Chaku-Chaku, è utile confrontarlo con la produzione a lotti. Nella produzione a lotti, si producono 100 pezzi sulla macchina 1, poi si spostano tutti alla macchina 2, poi alla macchina 3, e così via.
Questo sistema massimizza l’utilizzo di ogni singola macchina, ma genera enormi scorte intermedie (Work-in-Progress), tempi di attraversamento molto lunghi (dal momento in cui il materiale entra nel processo al momento in cui esce come prodotto finito), e una visibilità molto ridotta sui problemi di qualità (un difetto sulla macchina 1 viene scoperto solo quando si lavora il lotto alla macchina 3 o 4).
Nel sistema Chaku-Chaku a flusso one-piece, il primo pezzo completo esce dalla cella dopo un tempo pari al ciclo totale di tutte le fasi. I problemi di qualità vengono scoperti immediatamente — al pezzo successivo, non al lotto successivo. Le scorte intermedie sono quasi zero. Il tempo di attraversamento è il minimo fisicamente possibile.
Metodologia delle 5S Si tratta di una metodologia che ha come obiettivo la gestione ed abbattimento degli sprechi. La metodologia 5S racchiude in cinque passaggi un metodo sistematico e ripetibile per ottimizzare gli standard di lavoro e, quindi, per migliorare le performance operative e qualitative.
Nata in Giappone, la metodologia prende il nome dalle iniziali di cinque parole giapponesi:
Shitsuke (Sostenere): mantenere la disciplina e l’impegno nel seguire le procedure, promuovendo il miglioramento continuo.
Seiri (Separare): distinguere tra ciò che è necessario e ciò che non lo è, eliminando il superfluo.
Seiton (Riordinare): organizzare gli elementi necessari in modo efficiente, in modo che siano facilmente accessibili.
Seiso (Pulire): mantenere l’area di lavoro pulita e in ordine, prevenendo problemi e migliorando la sicurezza.
Seiketsu (Standardizzare): stabilire procedure e standard per mantenere nel tempo i risultati ottenuti.
I Prerequisiti per Implementare il Chaku-Chaku
Il sistema Chaku-Chaku non è applicabile in qualsiasi contesto produttivo: richiede la soddisfazione di alcune condizioni fondamentali. Macchine con Ciclo Automatico e Scarico Automatico Le macchine devono essere in grado di completare il proprio ciclo di lavorazione in autonomia, senza la presenza continua dell’operatore. Idealmente, devono anche scaricare automaticamente il pezzo lavorato (eject) o consentire uno scarico rapido e standardizzato. Se l’operatore deve supervisionare attivamente la macchina durante il ciclo, il Chaku-Chaku non è applicabile. Tempi di Ciclo Bilanciati Il tempo di ciclo di ogni macchina deve essere compatibile con il ritmo di movimento dell’operatore. Se una macchina ha un ciclo di 30 secondi e l’operatore impiega 5 minuti per completare il giro della cella, il sistema non funziona. Il bilanciamento dei tempi di ciclo — tipicamente attraverso l’analisi con il diagramma Yamazumi — è un prerequisito critico. Jidoka: Fermata Automatica in Caso di Anomalia Poiché l’operatore non presidia fisicamente ciascuna macchina durante il ciclo, il sistema Chaku-Chaku richiede che le macchine siano dotate di Jidoka — la capacità di fermarsi automaticamente in caso di anomalia (pezzo difettoso, rottura utensile, fine materiale). Senza Jidoka, il rischio è produrre serie di pezzi difettosi senza che nessuno se ne accorga.
Chaku-Chaku e Shojinka: Flessibilità del Personale nelle Celle
Il sistema Chaku-Chaku si integra naturalmente con il principio dello Shojinka: la stessa cella a U può essere operata da 1, 2 o 3 operatori a seconda della domanda. Con 1 operatore, il ritmo di produzione è determinato dal tempo di percorrenza del ciclo completo. Con 2 operatori che si muovono in direzioni opposte sulla U, il ritmo raddoppia. Con 3 operatori, triplicità. Questa flessibilità — senza modifiche al layout fisico — è uno dei vantaggi più potenti del sistema Chaku-Chaku.
Fomir progetta celle a U con il Sistema Easysae® che supportano il sistema Chaku-Chaku: layout modulari riconfigurabilI, postazioni ergonomiche alla quota corretta per ogni macchina, sistemi di presentazione ergonomica dei materiali che minimizzano i movimenti dell’operatore.
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FAQ
Il Chaku-Chaku è applicabile solo alla lavorazione meccanica?
No. Il sistema Chaku-Chaku è stato sviluppato per la lavorazione meccanica (fresatrici, torni, centri di lavorazione), ma il principio — separare il lavoro dell’operatore dal lavoro della macchina con movimento continuo in celle a U — è applicabile a qualsiasi processo multifase dove le singole fasi hanno un ciclo automatico: assemblaggio con presse, test automatici, confezionamento, ecc.
Cosa succede se una macchina si guasta nel sistema Chaku-Chaku?
Il sistema si ferma, poiché le fasi sono collegate in flusso. Questo è intenzionale nella filosofia lean: i problemi devono essere visibili e risolti immediatamente, non mascherati da scorte intermedie. La risposta corretta è risolvere rapidamente il guasto (Jidoka + manutenzione autonoma) o avviare un piano di contingenza predefinito.
Come si calcola il numero di macchine necessarie in una cella Chaku-Chaku?
Il numero di macchine dipende dal contenuto di lavoro totale per unità e dal takt time. Se il contenuto di lavoro totale è 60 secondi e il takt time è 10 secondi, occorrono 6 macchine in parallelo sulla fase collo di bottiglia. Il bilanciamento preciso richiede l’analisi dei tempi con il diagramma Yamazumi.
