KAIZEN: il miglioramento continuo

Alla base del TPS (Toyota Production System) c’è la filosofia Kaizen.
Il termine giapponese Kaizen è l’unione di due parole: KAI che significa cambiamento, e ZEN che significa meglio: da qua il significato di miglioramento continuo.
Si tratta di un concetto fondamentale nella cultura giapponese, e che quindi ritroviamo anche nel TPS.

Lavorare secondo la filosofia Kaizen significa ricercare sempre il miglioramento continuo, partendo dal presupposto che ogni cosa che facciamo possa essere migliorata. Anche quando pensiamo di aver raggiunto la perfezione, in realtà non è così in quanto tutto può e deve essere migliorato; quella perfezione raggiunta non diventa altro che uno standard, che si può migliorare. Tutti i concetti che troviamo nella filosofia Kaizen, vengono poi ovviamente ripresi nel sistema della Lean Production.

Un altro concetto fondamentale del Kaizen è quello che l’energia viene dal basso: analizzando la Lean Production vediamo che le decisioni o i suggerimenti devono venire dal basso e non devono essere imposti dall’alto come invece capita in modelli diversi di produzione. Questo è anche il motivo per cui per applicare la Lean Production sia necessario il coinvolgimento di tutti i livelli della gerarchia, anche quelli più bassi.
Inoltre il Kaizen, come la Lean Production, si basa su piccoli cambiamenti, ma continui.

Il concetto di non far passare un giorno senza che si produca qualche miglioramento, anche se piccolo è tipico della cultura giapponese, diversamente da quanto applicato nella realtà industriale occidentale. In occidente le aziende tendono a mantenere inalterata la struttura e la forma anche per molti anni ed i soli cambiamenti visibili coinvolgono le innovazioni tecnologiche ad alti investimenti.

Il modello di gestione aziendale giapponese vede il miglioramento come costituito da due fasi: il Kaizen e l‘innovazione. Kaizen significa migliorare per mezzo di piccoli sforzi, ma continui, mentre per innovazione si intende modificare radicalmente attraverso sforzi temporanei, ma di grande entità.

Il Kaizen (tanti piccoli miglioramenti), la cui caratteristica principale è la continuità, si contrappone al Kakushin (innovazione) e al Kaikaku (un grande miglioramento). Mentre Kakushin e Kaikaku vengono decisi dalla direzione e necessitano di grandi investimenti, il Kaizen viene fatto ogni giorno da tutto il personale.

È possibile immaginare la differenza tra Kaizen e innovazione come la differenza tra una scala ed una salita. L’innovazione porta ad un miglioramento improvviso dello standard. Questo miglioramento improvviso si mantiene tale fino all’introduzione di una nuova innovazione ed ha pertanto un andamento simile a tante salite, mentre il kaizen con suoi piccoli ma continui miglioramenti degli standard ha un andamento a gradini. Sarebbe errato pensare che Kakushin e Kaizen si escludano l’un l’altro. Al contrario il miglior sistema di gestione è quello che prevede la coesistenza e l’impiego in azienda di entrambi i sistemi: dell’innovazione, per definire il nuovo standard rivoluzionario e del Kaizen, per far sì che le innovazioni non vengano corrose col passar del tempo, ma anzi perfezionate continuamente.

Un elemento chiave nell’implementazione della filosofia Kaizen è il Ciclo PDCA (o Ciclo di Deming). Questo ciclo rappresenta un approccio metodologico ciclico, il quale promuove l’eccellenza continua attraverso quattro fasi connesse fra di loro: Plan (Pianificare), Do (Fare), Check (Verificare) e Act (Agire).

PLAN
In questa fase si definiscono gli obiettivi e si pianificano le azioni necessarie per raggiungerli. È in questa prima fase che vengono delineate le strategie e le tattiche che verranno adottate unitamente ad un’analisi approfondita dei potenziali miglioramenti.

DO
In questa seconda fase vengono attuate le azioni pianificate. È il momento in cui quanto pensato prende vita e le modifiche pianificate vengono introdotte nel processo.

CHECK
Questa fase è dedicata alla valutazione dei risultati ottenuti rispetto agli obiettivi prefissati. Si prendono in considerazione i vari indicatori di performance, per capire se le modifiche apportate hanno portato ai miglioramenti desiderati.

ACT
Infine, in quest’ultima fase, sulla base dei risultati precedentemente verificati, vengono attuate le eventuali azioni correttive e poi il processo riparte. Questa fase è essenziale per consolidare i successi, apprendere dalle sfide e proseguire il percorso di miglioramento continuo.