{"id":5590,"date":"2026-02-11T10:53:06","date_gmt":"2026-02-11T09:53:06","guid":{"rendered":"https:\/\/www.fomir.it\/?p=5590"},"modified":"2026-06-26T11:45:02","modified_gmt":"2026-06-26T09:45:02","slug":"jit-just-in-time-the-first-pillar-of-tps","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.fomir.it\/en\/lean-production\/jit-just-in-time-il-primo-pilastro-del-tps\/","title":{"rendered":"Just-in-Time: il primo pilastro del TPS e la produzione su richiesta"},"content":{"rendered":"<figure class=\"wp-block-image size-full\"><img fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" width=\"800\" height=\"600\" src=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/testata-news.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-5677\" title=\"\" srcset=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/testata-news.jpg 800w, https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/testata-news-300x225.jpg 300w, https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/testata-news-768x576.jpg 768w\" sizes=\"(max-width: 800px) 100vw, 800px\" \/><figcaption><\/figcaption><\/figure><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><ul class=\"wp-block-list\"><li id=\"1\"><a href=\"#primo\">Cos&#8217;\u00e8 il Just-in-Time: Definizione<\/a><\/li>\n\n<li id=\"2\"><a href=\"#secondo\">The Pull System<\/a><\/li>\n\n<li id=\"3\"><a href=\"#terzo\">The Kanban<\/a><\/li>\n\n<li id=\"4\"><a href=\"#quarto\">Single Card, Dual Card and Batch Card Kanban<\/a><\/li>\n\n<li id=\"5\"><a href=\"#quinto\">The One-Piece-Flow System<\/a><\/li>\n\n<li id=\"6\"><a href=\"#sesto\">Takt Time<\/a><\/li><\/ul><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><p class=\"has-border-color has-luminous-vivid-amber-border-color has-background wp-block-paragraph\" style=\"background-color:#ebebeb\">Il Just-in-Time (JIT) \u00e8 il primo pilastro del Toyota Production System e stabilisce che ogni operazione deve produrre la quantit\u00e0 giusta, al momento giusto, senza anticipi n\u00e9 ritardi. Si implementa attraverso il sistema pull e il kanban: ogni fase produce solo quando riceve un segnale di consumo dalla fase successiva. Il takt time \u2014 il ritmo dettato dalla domanda del cliente \u2014 \u00e8 il parametro di riferimento per bilanciare l&#8217;intera linea. Fomir supporta il JIT con soluzioni di bordo linea lean: magazzini a gravit\u00e0, ripiani estraibili e carrelli kitting.<\/p><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><p class=\"wp-block-paragraph\">Nel 1956, Taiichi Ohno visit\u00f2 gli Stati Uniti per studiare i metodi produttivi americani. Si aspettava di trovare le famose fabbriche Ford che aveva studiato sui libri con le loro linee di assemblaggio lunghe chilometri e i magazzini colmi di scorte. Quello che lo colp\u00ec di pi\u00f9, invece, fu un supermercato: la catena Piggly Wiggly, dove i clienti prelevavano direttamente dagli scaffali esattamente i prodotti di cui avevano bisogno, e gli scaffali venivano riforniti solo dopo che i prodotti erano stati acquistati. <\/p><p class=\"wp-block-paragraph\">In quel supermercato americano, Ohno vide la <strong>soluzione al problema che affliggeva la produzione Toyota dell&#8217;epoca<\/strong>: come produrre la variet\u00e0 di modelli richiesti dal mercato giapponese \u2014 molto pi\u00f9 varia rispetto al mercato americano \u2014 senza accumulare enormi scorte di ogni variante? La risposta era il principio del supermercato applicato alla fabbrica: produrre solo ci\u00f2 che viene consumato, quando viene consumato, nella quantit\u00e0 consumata. <strong>Nacque cos\u00ec il Just-in-Time.<\/strong><\/p><div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-7387b849 wp-block-columns-is-layout-flex\"><div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:66.66%\"><h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"primo\">Cos&#8217;\u00e8 il Just-in-Time: Definizione<\/h2>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">The <strong>Just-in-Time<\/strong> (JIT) \u00e8 il primo pilastro del Toyota Production System, formulato da Taiichi Ohno come: &#8216;produrre e consegnare il prodotto giusto, nella quantit\u00e0 giusta, nel posto giusto, al momento giusto.&#8217; Ogni parola di questa definizione \u00e8 sostanziale: il prodotto giusto (non<br>variet\u00e0 inutili), la quantit\u00e0 giusta (n\u00e9 troppa n\u00e9 troppo poca), nel posto giusto (dove serve), al momento giusto (quando serve, non prima n\u00e9 dopo). <\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">The <strong>Just-in-Time<\/strong> non \u00e8 semplicemente &#8216;ridurre le scorte&#8217;: \u00e8 un sistema che ridisegna il flusso produttivo attorno alla domanda reale del cliente, invece di strutturarlo attorno alla capacit\u00e0 produttiva disponibile. La differenza \u00e8 fondamentale: nel primo caso, il cliente tira la produzione (pull); nel secondo, la produzione spinge i prodotti verso il cliente (push).<\/p><\/div>\n\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:33.33%\"><figure class=\"wp-block-image size-full\"><img decoding=\"async\" width=\"500\" height=\"500\" src=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/casa-lean.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-5593\" title=\"\" srcset=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/casa-lean.jpg 500w, https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/casa-lean-300x300.jpg 300w, https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/casa-lean-150x150.jpg 150w, https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/casa-lean-100x100.jpg 100w\" sizes=\"(max-width: 500px) 100vw, 500px\" \/><figcaption><\/figcaption><\/figure><\/div><\/div><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><div class=\"wp-block-media-text is-stacked-on-mobile has-background\" style=\"background-color:#f2f2f0\"><figure class=\"wp-block-media-text__media\"><img decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"400\" src=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/SMED.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-5645 size-full\" title=\"\" srcset=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/SMED.jpg 600w, https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/SMED-300x200.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure><div class=\"wp-block-media-text__content\"><p class=\"has-black-color has-text-color has-link-color wp-elements-1 wp-block-paragraph\">Lo SMED ( Single Minute Exchange of Die &#8211; Cambio di uno stampo in un solo minuto) &#8211; \u00e8 di fatto una tecnica, derivante dal pensiero Lean, per la riduzione dei tempi di setup \/attrezzaggio. Questa tecnica risulta di grande utilit\u00e0 quando si ha una produzione poco flessibile, ovvero incapace di rispondere alle esigenze dei clienti, lotti di grandi dimensioni; un valore ed ingombro del magazzino molto elevato, carenza di capacit\u00e0 e di spazio. <\/p>\n\n<p class=\"has-black-color has-text-color has-link-color wp-elements-2 wp-block-paragraph\">Spesso in azienda le macchine utensili lavorano molto velocemente, ma non altrettanto velocemente avvengono le operazioni di attrezzaggio. Per ovviare a questa inefficienza si cerca di effettuare pochi setup, generando per\u00f2 lotti molto grandi e magazzini pieni.<\/p><\/div><\/div><p class=\"has-black-color has-text-color has-background has-link-color wp-elements-3 wp-block-paragraph\" style=\"background-color:#f2f2f0\">The SMED methodology is essentially implemented in four operational phases:<\/p><ol style=\"background-color:#f2f2f0\" class=\"wp-block-list has-background\"><li class=\"has-black-color has-text-color has-link-color wp-elements-4\"><strong><mark style=\"background-color:rgba(0, 0, 0, 0);color:#ffd400\" class=\"has-inline-color\">Analysis<\/mark><\/strong>: \u00e8 lo studio dell\u2019attuale processo di cambio produzione identificando le attivit\u00e0 che si possono effettuare a macchina ferma IED (Inside Exchange of Die) e le attivit\u00e0 OED (Outside Exchange of Die), ovvero quelle attivit\u00e0 che si possono effettuare mentre la macchina lavora.<\/li>\n\n<li class=\"has-black-color has-text-color has-link-color wp-elements-5\"><mark style=\"background-color:rgba(0, 0, 0, 0);color:#ffd400\" class=\"has-inline-color\"><strong>Separation<\/strong>:<\/mark> separazione delle attivit\u00e0 IED e di OED.<\/li>\n\n<li class=\"has-black-color has-text-color has-link-color wp-elements-6\"><mark style=\"background-color:rgba(0, 0, 0, 0);color:#ffd400\" class=\"has-inline-color\"><strong>Conversion<\/strong>:<\/mark> \u00e8 lo studio delle modifiche necessarie da apportare al processo per poter convertire nel modo pi\u00f9 efficace possibile le attivit\u00e0 \u201cinterne\u201d in attivit\u00e0 \u201cesterne\u201d.<\/li>\n\n<li class=\"has-black-color has-text-color has-link-color wp-elements-7\"><mark style=\"background-color:rgba(0, 0, 0, 0);color:#ffd400\" class=\"has-inline-color\"><strong>Improvement<\/strong>:<\/mark> consiste nella riduzione e ottimizzazione delle attivit\u00e0 esterne \u2013 riduzione sprechi (sforzo, movimenti, distanze); nel determinare le postazioni ottimali per gli utensili e strumenti necessari; nello stabilire checklist o procedure semplici per verificare l\u2019operazione.<\/li><\/ol><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"secondo\">The Pull System<\/h2><p class=\"wp-block-paragraph\">La produzione di tipo Pull si contrappone ai sistemi tradizionali (Push), basati su programmi di produzione fissati in un tempo precedente e quindi inevitabilmente destinati a non rispecchiare l\u2019effettiva domanda. Con il sistema Pull, invece, l\u2019avanzamento del flusso produttivo \u00e8 guidato dai clienti: a monte non si producono beni fino al momento in cui il cliente a valle, sia interno che esterno, non li richiede.<\/p><h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"terzo\">The Kanban<\/h3><p class=\"wp-block-paragraph\">Lo strumento che governa questo sistema \u00e8 il KANBAN (che significa cartellino), un sistema visivo &#8211; un cartellino, un segnale, un\u2019area, etc \u2013 che trasmette una serie di istruzioni comunicando informazioni sui materiali da approvvigionare o i componenti da produrre. Esempio tipico di Kanban \u00e8 un cartellino che accompagna un contenitore o un pallet in cui sono riportati:<\/p><ul class=\"wp-block-list\"><li>an identification number<\/li>\n\n<li>a component number<\/li>\n\n<li>a description of the component<\/li>\n\n<li>where it comes from (supplier)<\/li>\n\n<li>where should he go (customer)<\/li><\/ul><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><figure class=\"wp-block-image aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"197\" src=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/KANBAN-3.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-5652\" title=\"\" srcset=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/KANBAN-3.jpg 600w, https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/KANBAN-3-300x99.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><figcaption><\/figcaption><\/figure><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><p class=\"wp-block-paragraph\">There are two types of Kanban signs:<\/p><div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-7387b849 wp-block-columns-is-layout-flex\"><div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\"><p class=\"wp-block-paragraph\"><strong><mark style=\"background-color:rgba(0, 0, 0, 0);color:#1d0d46\" class=\"has-inline-color\">Handling\/picking Kanban: <\/mark><\/strong>are used to move components or materials towards a production process<\/p><\/div>\n\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\"><p class=\"wp-block-paragraph\"><strong><mark style=\"background-color:rgba(0, 0, 0, 0);color:#1d0d46\" class=\"has-inline-color\">Production Kanban:<\/mark><\/strong> represent actual production orders authorising the upstream process to produce a certain component for a downstream process.<\/p><\/div><\/div><p class=\"wp-block-paragraph\">Il Kanban di movimentazione autorizza il movimento di un componente tra due specificati centri di produzione. Esso indica i tipi e le quantit\u00e0 di componenti che il processo successivo deve ritirare dal processo precedente ed \u00e8 impiegato per far risalire il consumo tra le varie fasi di lavorazione &#8211; operazione.<br><\/p><p class=\"wp-block-paragraph\">La scheda circola tra il punto di stoccaggio esterno o in uscita dal centro di rifornimento (dove la parte \u00e8 prodotta) e il punto di stoccaggio in entrata del centro di produzione utente. Il cartellino \u00e8 sempre associato ad un contenitore standard di parti quando questo \u00e8 spostato al centro di produzione che le utilizza.<br>The information on the handling label includes:<\/p><ul class=\"wp-block-list\"><li>the component code number<\/li>\n\n<li>la capacit\u00e0 del contenitore<\/li>\n\n<li>the badge number<\/li>\n\n<li>the supplier's production centre number<\/li>\n\n<li>the number of the outgoing storage point for that production centre<\/li>\n\n<li>il numero del centro di produzione dell&#8217;utente<\/li>\n\n<li>the number of the incoming storage point for that production centre<\/li>\n\n<li>il tipo e la quantit\u00e0 di prodotto che la fase a valle deve ritirare da quella a monte<\/li><\/ul><p class=\"wp-block-paragraph\">Quando un contenitore di parti \u00e8 selezionato per l\u2019uso dal punto di stoccaggio in entrata, il cartellino<br>di movimentazione \u00e8 staccato e messo in una scatola di raccolta. Sar\u00e0 presa e ripartita al centro di rifornimento come autorizzazione per prendere un altro contenitore di parti. I cartellini di movimentazione, perci\u00f2, circolano solo tra centri di produzione e ciascuno riguarda solo un particolare componente.<\/p><p class=\"wp-block-paragraph\">The <strong>Kanban produzione autorizza la produzione di un contenitore standard <\/strong>di parti per rimpiazzarne uno appena prelevato da un punto di stoccaggio in uscita. Esso indica l\u2019esatta quantit\u00e0 ed il tipo di prodotto che deve essere prodotta dal processo precedente (fase a monte). Questi cartellini sono usati solamente al centro di produzione ed al suo punto di stoccaggio in uscita.<br>The information on the production sheet is:<\/p><ul class=\"wp-block-list\"><li>the code number of the part to be produced<\/li>\n\n<li>la capacit\u00e0 del contenitore<\/li>\n\n<li>the supplier centre number<\/li><\/ul><p class=\"wp-block-paragraph\">What are the rules of Kanban?<\/p><ol class=\"wp-block-list\"><li><strong>Contenitori <\/strong>( carrelli, pallets, etc. ) devono sempre contenere lo stesso numero di pezzi ( predefinito)<\/li>\n\n<li>L&#8217;area di parcheggio dei contenitori ( sia pieni che vuoti) \u00e8 fissa e predefinita ( segnaletica orizzontale, etichette per scaffalature)<\/li>\n\n<li><strong>Un cartellino Kanban<\/strong> contiene sempre lo stesso ( predefinito) numero di pezzi ( quantit\u00e0 base)<\/li>\n\n<li><strong>I cartellini devono<\/strong> necessariamente essere affissi ai contenitori<\/li>\n\n<li><strong>Un contenitore<\/strong> pieno si pu\u00f2 spostare solo se ha il cartellino<\/li>\n\n<li><strong>Un cartellino Kanban <\/strong>mostra: la descrizione del pezzo &#8211; il suo codice &#8211; la quantit\u00e0 di pezzi nel contenitore &#8211; la quantit\u00e0 totale di pezzi da produrre ( se superiore alla quantit\u00e0 base)<\/li><\/ol><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><figure class=\"wp-block-image aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"306\" src=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/produzione-pull.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-5657\" title=\"\" srcset=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/produzione-pull.jpg 600w, https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/produzione-pull-300x153.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><figcaption><\/figcaption><\/figure><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><p class=\"wp-block-paragraph\">Ogni centro di produzione fornito di un punto di stoccaggio all\u2019ingresso per i materiali necessari ed in uscita per il prodotto finito del centro stesso. Lo stoccaggio dei componenti avviene in contenitori standard che avranno  sempre applicato un singolo cartellino di uno dei seguenti tipi:<\/p><ul class=\"wp-block-list\"><li><strong>Transfer Kanban card (KB-T)<\/strong>: authorises the removal of a container from a production centre and its transport and delivery to another centre.<\/li>\n\n<li><strong>Production Kanban card (KB-P)<\/strong>: authorises a production centre to produce components to fill a container.<\/li><\/ul><p class=\"wp-block-paragraph\">I contenitori pieni nel punto di stoccaggio all\u2019 ingresso del centro di produzione hanno applicato un KB-T, mentre i contenitori pieni nel punto di stoccaggio in uscita hanno applicato un KB-P.<br>Quando un componente si esaurisce l\u2019operatore preleva il contenitore pieno dal punto di stoccaggio all\u2019 ingresso, stacca il relativo KB-T, lo attacca al contenitore vuoto e lo manda al reparto a monte autorizzando cos\u00ec il trasferimento di un contenitore. <\/p><p class=\"wp-block-paragraph\">Nel punto in uscita del reparto a monte viene tolto un KB-P da un contenitore pieno, sostituito con il KB-T arrivato e spedito a valle. Il KB-P rimane nel reparto e autorizza la produzione di un lotto di particolari (si noti che le dimensioni dei lotti sono uguali al contenuto dei contenitori).<\/p><p class=\"wp-block-paragraph\">Ogni cartellino deve riportare tutte le indicazioni necessarie a identificare e produrre il componente e il numero dei pezzi nel contenitore, viene usato per un solo particolare e circola tra una coppia ben definita di centri di produzione. Il flusso dei cartellini tra reparti pu\u00f2 includere anche un fornitore esterno di particolari.<\/p><p class=\"wp-block-paragraph\">Il sistema <strong>Just-in-Time<\/strong> ha il suo inizio logico nel punto di stoccaggio all\u2019ingresso della linea finale di assemblaggio. La produzione inizia da una richiesta di prodotto finito e ogni centro funziona da fornitore per il centro a valle e da cliente per quello a monte.<br><\/p><p class=\"wp-block-paragraph\">L\u2019avanzamento della produzione \u00e8 di tipo \u201ctirato\u201d in quanto il Kanban, partendo dalla programmazione del prodotto finito, tira lungo il ciclo di trasformazione le quantit\u00e0 di sottoprodotti necessarie dosandone esattamente la richiesta in funzione dell\u2019 ordine finale. Rispetto ai normali sistemi di programmazione che \u201cspingono\u201d i materiali lungo le varie fasi fino al prodotto finito il sistema Kanban \u00e8 pi\u00f9 snello e graduabile ed evita gli esuberi in linea.<\/p><div style=\"height:16px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"quarto\">Single Card, Dual Card and Batch Card Kanban<\/h3><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-7387b849 wp-block-columns-is-layout-flex\"><div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\"><p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Single Card Kanban<\/strong><\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Utilizza il solo Kanban di movimentazione. Esso, generalmente, viene utilizzato nei casi di particolare vicinanza tra i reparti operativi. \u00c8 la tipologia pi\u00f9 utilizzata, prevede per un determinato componente un numero di contenitori con una quantit\u00e0 di pezzi predefinita e ad ogni contenitore \u00e8 associato un Kanban per il ripristino. Quando si svuota un contenitore il Kanban ad esso associato vale come ordine di ripristino per il fornitore.<\/p><\/div>\n\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\"><p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Dual Card Kanban<\/strong><\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">It uses a handling Kanban and a production Kanban. It is generally used in cases where the operational departments are located far apart from each other.<\/p><\/div>\n\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\"><p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Kanban Batch Card<\/strong><\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Il Batch Kanban \u00e8 implementato nei sistemi produttivi quando il lotto di produzione del fornitore \u00e8 grande rispetto ai consumi del cliente. Il Batch Kanban \u00e8 strutturato come il Kanban normale    con l\u2019unica differenza che il fornitore prima di poter produrre attende l\u2019accumulo di un certo quantitativo di cartellini per quel codice. Questo tipo di Kanban prevede l\u2019utilizzo di tabelloni appositi per l\u2019accumulo dei cartellini Kanban in colonne suddivise per codice.<\/p><\/div><\/div><p class=\"wp-block-paragraph\">Often on these boards, the columns are divided into three areas that are filled in succession:<\/p><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-7387b849 wp-block-columns-is-layout-flex\"><div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\"><p class=\"has-vivid-green-cyan-color has-text-color has-link-color wp-elements-8 wp-block-paragraph\"><strong>Green zone<\/strong><\/p><\/div>\n\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\"><p class=\"has-luminous-vivid-amber-color has-text-color has-link-color wp-elements-9 wp-block-paragraph\"><strong>Yellow zone<\/strong><\/p><\/div>\n\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\"><p class=\"has-vivid-red-color has-text-color has-link-color wp-elements-10 wp-block-paragraph\"><strong>Red zone<\/strong><\/p><\/div><\/div><div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-7387b849 wp-block-columns-is-layout-flex\"><div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\"><p class=\"wp-block-paragraph\">Finch\u00e9 con i Kanban non ho riempito la zona verde e sono entrato in quella gialla non posso  produrre quel componente.<\/p><\/div>\n\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\"><p class=\"wp-block-paragraph\">Una volta che i Kanban iniziano a riempiere la zona il fornitore pu\u00f2 mettere in produzione quel codice.<\/p><\/div>\n\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\"><p class=\"has-black-color has-text-color has-link-color wp-elements-11 wp-block-paragraph\">Appena un Kanban viene posizionato in zona rossa il fornitore deve immediatamente mettere in <a href=\"https:\/\/www.utekvision.com\/it\/blog\/just-in-time.html\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">production<\/a> quel componente.<\/p><\/div><\/div><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"quinto\">The One-Piece-Flow System<\/h2><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><figure class=\"wp-block-image aligncenter size-full is-resized\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"306\" src=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/one-piece-flow.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-5669\" style=\"width:600px;height:auto\" title=\"\" srcset=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/one-piece-flow.jpg 600w, https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/one-piece-flow-300x153.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><figcaption><\/figcaption><\/figure><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><p class=\"wp-block-paragraph\">Il sistema One- Piece- Flow \u00e8 un modo per organizzare l\u2019avanzamento dei materiali \u201cuno alla volta\u201d, con la possibilit\u00e0 di cambiare modello di prodotto ad ogni passaggio, in un flusso continuo.<br>In questo modo, i singoli pezzi passano da una fase produttiva all\u2019altra senza accumuli tra le macchine, contribuendo alla riduzione della Time Line (il materiale attraversa i reparti nel modo pi\u00f9 rapido), all\u2019ottenimento della massima flessibilit\u00e0, all\u2019abbattimento in misura importante delle scorte intermedie, al recupero di spazio fisico all\u2019interno della linea, grazie all\u2019impiego di macchinari pi\u00f9 piccoli, che vengono avvicinati tra loro per la presenza di piccoli lotti.<\/p><p class=\"wp-block-paragraph\">Purtroppo, non sempre il sistema One-Piece-Flow \u00e8 possibile. Questo succede ad esempio quando:<\/p><ul class=\"wp-block-list\"><li>le lavorazioni a monte del processo adottano macchine con tempi ciclo troppo lenti per i livelli produttivi dell\u2019assemblaggio finale, che solitamente lavora su 1 o 2 turni;<\/li>\n\n<li>nel processo esiste una lavorazione che ha tempi di set-up inevitabilmente pi\u00f9 lunghi rispetto alle altre fasi (es. i semilavorati vengono realizzati con grosse macchine automatiche e assemblate manualmente nella fase finale).<br>In questi casi, \u00e8 necessario ripiegare verso soluzioni che pi\u00f9 si avvicinano al sistema One-Piece-Flow e che siano caratterizzate quindi da lotti minimi, set-up e spedizioni frequenti, macchine sincronizzate, affidabili e fisicamente vicine.<\/li><\/ul><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"sesto\">Takt Time<\/h3><p class=\"wp-block-paragraph\">Il Takt Time \u00e8 il parametro che lega la produzione al mercato. Il Takt Time \u00e8 un numero che esprime un tempo: in questo tempo deve essere ottenuta un\u2019unit\u00e0 di prodotto. Si tratta in sostanza del ritmo della produzione.<\/p><figure class=\"wp-block-image aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"125\" src=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/takt-time.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-5671\" title=\"\" srcset=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/takt-time.jpg 600w, https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/takt-time-300x63.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><figcaption><\/figcaption><\/figure><div style=\"height:30px\" aria-hidden=\"true\" class=\"wp-block-spacer\"><\/div><div class=\"wp-block-media-text is-stacked-on-mobile has-background\" style=\"background-color:#f2f2f0\"><figure class=\"wp-block-media-text__media\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"532\" height=\"148\" src=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/cycle-time.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-5673 size-full\" title=\"\" srcset=\"https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/cycle-time.jpg 532w, https:\/\/www.fomir.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/cycle-time-300x83.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 532px) 100vw, 532px\" \/><\/figure><div class=\"wp-block-media-text__content\"><p class=\"has-black-color has-text-color has-link-color wp-elements-12 wp-block-paragraph\"><strong>Takt Time and Cycle Time<\/strong><\/p>\n\n<p class=\"has-black-color has-text-color has-link-color wp-elements-13 wp-block-paragraph\">Il Takt Time non va confuso con il Cycle Time (tempo ciclo), che \u00e8 il tempo lavorativo necessario al completamento del processo.<br>Noto il Takt Time ed il Cycle Time \u00e8 possibile ottenere il numero degli operatori necessari.<\/p><\/div><\/div><p class=\"wp-block-paragraph\" id=\"6\"><\/p><p class=\"wp-block-paragraph\">Fomir supporta l&#8217;implementazione fisica del Just-in-Time: con soluzioni per la logistica interna e il bordo linea: magazzini supermarket lean per il bordo linea, carrelli kitting per il rifornimento Just-in-Time: delle postazioni, sistemi di visual management per la gestione Kanban. <\/p><p class=\"wp-block-paragraph\"><a href=\"https:\/\/www.fomir.it\/en\/contacts\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Contattaci per progettare la tua soluzione Just-in-Time<\/a>.<\/p><p class=\"wp-block-paragraph\"><\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Il Just-in-Time (JIT) \u00e8 il primo pilastro del Toyota Production System e stabilisce che ogni operazione deve produrre la quantit\u00e0 giusta, al momento giusto, senza anticipi n\u00e9 ritardi. Si implementa attraverso il sistema pull e il kanban: ogni fase produce solo quando riceve un segnale di consumo dalla fase successiva. 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