- Dalla C alla F
- Dalla G alla L
- Dalla M alla V

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Cella (Flusso di produzione a celle): insieme di macchine/stazioni dedicate alla realizzazione di prodotti completi, in cui le operazioni vengono eseguite in sequenza per consentire un flusso unitario.

Cinque S: affinchè il sistema tenda ad un'efficienza continua gli operatori sono supportati da cinque approcci i cui nomi, in giapponese, inziano tutti per "S": seiton, tenere in ordine i propri strumenti di lavoro; seiso, lavorare sui componenti solo dopo averli puliti accuratamente; seiketsu, ogni singola fase di attività è prevista e codificata; shitsuke, lavorare in modo da consolidare i risultati acquisiti; seiri, anche le attività separate tra loro vanno eseguite secondo una sequenza razionale e standardizzata.

Controllo visivo: disporre in modo chiaro e visibile a tutti le attrezzature, i componenti, le attività produttive e gli indicatori riguardanti le prestazioni.

Diagramma a spaghetti (spaghetti chart): rappresentazione grafica degli spostamenti compiuti da un prodotto nel flusso di valore

Famiglia di prodotti: gruppo di prodotti tecnicamente simili che può essere prodotto in una cella. Si veda anche Group Technolgy.

First in first out (FIFO): significa "primo ad entrare primo ad uscire". Sono magazzini particolari a capacità finita nei quali i prodotti vengono stoccati uno dietro l'altro in modo tale che il primo prodotto che entra nel magazzino è il primo ad essere prelevato.

Flusso: l'esecuzione progressiva delle operazioni dall'entrata delle materie prime fino alla consegna del prodotto finale. Il flusso perché sia tale deve procedere "in avanti" cioè verso il cliente, ed avvenire senza interruzioni o scarti. Il flusso produttivo può essere a celle, a linee e a isole.

Flusso unitario: situazione produttiva dove i prodotti procedono uno alla volta attraverso diverse operazioni in progettazione, produzione e gestione ordini. Il flusso perché sia tale deve procedere "in avanti" cioè verso il cliente, ed avvenire senza interruzioni o scarti.

Flusso di valore: insieme delle attività richieste per progettare, ordinare e fornire un determinato prodotto. Queste attività ricoprono tutto l'attraversamento del prodotto in azienda: dalle materie prime fino al cliente finale. Obiettivo dell'analisi del flusso di valore è quello di classificare le attività in attività che creano valore, attività che non creano valore ma necessarie ed attività che non creano valore e non necessarie. Occorre fare in modo che tutte le attività creatrici di valore "fluiscano" senza interruzione dall'inizio alla fine in modo che non vi siano tempi di attesa, di inattività o scarti durante una fase oppure tra una fase e l'altra. Questo modo di ragionare è in contrapposizione alla prassi della produzione per lotti e code.

FMEA (Failure Modes and Effects Analysis): una metodologia che analizza i modi di guasto/criticità del prodotto e riguarda sia il progetto che il processo produttivo.